André's & finn's selbstgebaute Wasserkühler

AW: André's & finn's selbstgebaute Wasserkühler

hmmm stimmt winkel müssten das Problem aus der welt schaffen

so einen filter können wir mit unseren aktuellen mitteln nicht wirklich wirtschaftlich herstellen... unser erster laingdeckel (von der größe her vergleichbar) war aufwands und fertigungsmäßig auch "ein griff ins klo"

weiter gehts mit CNC-Gebastel

der Tisch wurde aus 2 alten Regalen und einem L Stahlprofil geschweist
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alle sichtbaren Nähte überschliffen und schön angepinselt
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so kann sich der Ständer sehen lassen :)
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Der Mineralguss wurde auf seiner Palette herausgefahren
und zur Trennung von portal und Boden vorbereitet:
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und Zack,..auseinander waren die Teile
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Der Ständer wurde für Maschinenaufnahme vorbereitet:
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Hier mit den Späteren Kühlmittelboxen und Filtern:
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Auf die Queträger wurde...
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... eine Ausgleichplatte (für die Dicke der L-Profile) und einige anti-Rutschmatten gelegt.
Bitte ignoriert mal das Chaos in unserer Werkstatt :D
das brauche ich um im meinem Kopf alles an ort undstelle halten zu können XD.
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die geschweißte Spanwanne wurde eingelegt...
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hier kann man wunderbar den Auslass sehen:
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alles an Position:
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Weiter geht es mit der Z-Achse...
die erste 25mm Bosch Rexroth Schiene wurde montiert und...
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...ausgerichtet.
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Nun die zweite Schiene
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Das muss ganz genau werden!
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Hier mal die fertig abgelängte Zspindel eingelegt:
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macht sich gut mit den 4 Wagen...verdammt massiv
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Und das hier wird mir später noch richtig,..richtig Probleme bei der Montage bereiten! -.-
Erst die Wagen dann die Spindel? Oder erst die Spindel? Oder alles gleichzeitig montieren?
Okay...die nächste CNC konstruiere ich definitv anders! :D
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AW: André's & finn's selbstgebaute Wasserkühler

Schöne Bilder, macht richtig Spaß zuzusehen, freue mich auf´s nächste Update.

Die Z-Achse sieht wirklich verdammt stabil aus. :daumen:
Evtl. ersten die unteren Wagen, dann die Spindel und zuletzt die oberen Wagen montieren.

PS: Eine Werkstatt muss nach Arbeit aussehen, sonst wäre es ein Krankenhaus. :D
 
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Das Teil siwht wirklich stabil aus ,was wiegt die Achse?

Und zum Chaos:
Aufräumen kann jeder, aber das Genie überblickt das Chaos:D
 
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Hi!
Eine Werkstatt muss nach Arbeit aussehen, sonst wäre es ein Krankenhaus. :D
Dem stimme ich mal zu.
Da denke ich an eine frühere Nachbarin meiner Mutter: deren Bude sah immer aus, wie 'ne Musterwohnung - wie kannman sich in so was wohl fühlen?

Einfach Super, was Ihr da macht.

Letztlich wird's darauf hinaus laufen, dass meine Kühler - 'notfalls' als Einzelanfertigung - von Euch und KL kommen.

Grüße

Jochen
 
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Z-Achse soweit erstmal fertig...also weiter mit der X-Achse
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Lagerblockbohrungen grob angerissen..gebohrt und Gewinde geschnitten
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Die Spindel mit montierten Lagerblöcken draufgelegt und die Welle nach links/rechts ausgerichtet
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dann wieder alles runtergenommen und die 2ten lagerblöckbohrungen gemacht.
Dann die Böcke montiert und die Spindelwelle in der höhe ausgerichtet.
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Die X-Z-Platte wurde aufgeschraubt und ausgerichtet.
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Da alles angeflanscht wird kann man alles schön nacheinander montieren und ausrichten.
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Die Z-Platte wurde draufgeschoben und die "kleinen" 25er Wagen ausgerichtet
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nachdem die Wagen alle fest waren kamen wir nun zum unerfreulichen teil...
Das Montageproblem... ich habe nun die Kugelumlaufmutteraufnahmen vorher nur von der Rückseite befestigen,...
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die Aufnahmen sind nur mit mit einem Anschlagwinkel ausgerichtet.
Die Mutter habe ich nur leicht festgemacht um nachher mit einer Ratsche oben Zwischen den 2 Wagen durchzukommen und am ende alles festzuziehen.
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Nun hängt die Spindel recht locker an ihrer Aufnahme...
die loslagerseite wird noch locker befestigt..
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Massiv!!
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oben hängt nun die Festlagerseite rum
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Motorplatte drauf... und fest mit der Z-Platte verbinden
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dann das Festlager mittig in der Bohrung ausgerichtet
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alles ein bisschen hoch gefahren und das die Loslagerbaugruppe Fest angezoge.
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In dem Zuge wurde gleich noch von oben die Kugelumlaufmutter fest mit der X-Z-Platte verbunden.
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Alter Schwede, das wird ja ein Monster von Fräse, die massiven Platten sind der Wahnsinn, ich freue
mich, das ihr uns am Zusammenbau teilhaben lasst, so was sieht man nicht alle Tage. :daumen:

Klebt ihr die Schrauben eigentlich ein? oder ist alles so massiv, das es eh keine Erschütterungen gibt?
 
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Mann, Mann, die Fräse ist ja echt krass.:what:
Ist die ganze Halterung aus massiv Eisen? Das wiegt dann ja eine Tonne:ugly:
 
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Und ich frage mich wie ich die Waschmaschine in die neue Wohnung bekommen soll... :ugly:
 
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@ Andreoid gibt es den Kühler für des MSI 890FX auch mit Plexiglasdeckel oder muss ich mir den selber machen?
Und ist das nur ein Kühler wie der vom 790FX und wenn ja wie kühle ich dann die Southbridge?

MfG icecold
 
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AF verbaut kein Plexi. Wenn nur auf ganz, ganz persönlichem Wunsch.
 
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Alter Schwede, das wird ja ein Monster von Fräse, die massiven Platten sind der Wahnsinn, ich freue
mich, das ihr uns am Zusammenbau teilhaben lasst, so was sieht man nicht alle Tage. :daumen:

Klebt ihr die Schrauben eigentlich ein? oder ist alles so massiv, das es eh keine Erschütterungen gibt?
ja das ist shcon was anderes als möchtegernbastlerthreads wo ständig nur produktbilder gezeigt werden wa :D :X
die schrauben werden nicht geklebt.. die sind fest drin und es sind jede menge,..da wird sich auch so shcnell nix lose-vibrieren
abgesehen davon weis ich das wird alles später nochmal für die shcmierung zerlegen dürfen

Mann, Mann, die Fräse ist ja echt krass.:what:
Ist die ganze Halterung aus massiv Eisen? Das wiegt dann ja eine Tonne:ugly:
also das weiße ist mineralguss und das komplette weiße wiegt 300kg.. die 3cm dicken stahlplatten wiegen 25-50kilo :D

@ Andreoid gibt es den Kühler für des MSI 890FX auch mit Plexiglasdeckel oder muss ich mir den selber machen?
Und ist das nur ein Kühler wie der vom 790FX und wenn ja wie kühle ich dann die Southbridge?
MfG icecold
die sb kühlst du wie beim 790fx mit einem UCDnano
vom plexi rate ich ab,...

AF verbaut kein Plexi. Wenn nur auf ganz, ganz persönlichem Wunsch.
und ucds machen wir z.b. garnicht aus plexi ;)

Ja gut Danke kann ich dann ja selber machen.;)
fragen oder den deckel selber machen?

weiter mit der cnc
zuvor getrenntes kommt nun wieder zusammen

das Bett
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muss erst in die Spanwann:
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also nochmal jemand mit Kram gefragt :D
...Schlaufen in die Augenschrauben
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und rein damit in die Wanne
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da schraube ich die augenschrauben wieder heraus
(die holzhütte da in der holzhalle ist übrigends mal unsere werkstatt von außen) XD
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dreckig geworden -.-
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dann als nächstes das Portal (unter der Decke)
(das schieb ich da grade mit ner ameise)
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da ist der Finn
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das wird nicht so einfach
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erst aufrichten
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Schlaufen neu positionieren
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hoch damit!
und Finn passt gut auf das alles hinkommt wo es hingehört
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verheiratet
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schaut gut aus
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nich? :D
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mal wieder Gewindebohren
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hatte mich über diese dunkel schicht "Kunststoff" gewundert und den Hersteller
vom Guss mal gefragt ob sich das weiche zeug nich mit der zeit setzt
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die Antwort fand ich mal recht interessant...was es alles so gibt
Das was ihr als "Kleber" Bezeichnet und als störend empfindet ist absolut so gewollt. Das ist eine Hochgenaue Abformmasse von der Firma Diamant. Das Zeug nennt sich "DWH" Ihr könnt ja mal danach im Internet suchen. Dann werdet ihr feststellen, dass dieser "Kleber" speziell für solche Zwecke Entwickelt worden ist und es da überhaupt keine Bedenken geben darf.

Wir brauchen diese Masse um die Funktionsflächen möglichst genau eben zu bekommen. dabei haben wir folgende Vorgehensweise:

Nach dem der eigentliche Mineralguss gegossen ist und ausgehärtet ist, wird auf die frei liegenden Metall eingussteilen dieser Belag auf gespachtelt. Ich den noch flüssigen Belag wird eine Spezielle "Lehre" (die haben wir extra dafür anfertigen und Schleifen lassen) aufgesetzt.
Nach 24 Stunden wird die Lehre abgenommen.
Fertig sind die Montageflächen für die Führungen.

Die Trennstelle zwischen Grundplatte und Portal wird genau so Hergestellt. Nur gibt es dar keine extra Lehre sondern hier ist das Portal die Lehre.
Somit ist sichergestellt , dass das Portal vollflächig auf der Grundplatte aufliegt.

dann die Y-Gewindespindel montieren und ausrichten
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für den tisch gibts haue damit er an position rutscht
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und festmachen
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da werden ordentlich kräfte walten :)
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mit montiertem Z-Motor
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schon gut vorrangekommen...aber fräsen kann man damit noch lange nicht :D
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Man das ist echt massiv das Teil wollt ihr damit Bomben ausfräßen:huh::what: oder irgendwas anderes Explosives?:ugly:

Hätte da nicht eine Alu-Konstruktion gereicht? Im Tagebuch Unterforum hat sicher einer eine Fräse selbst gebaut, mit einer Alu/Holz-Konstruktion, der macht aber nicht primär Kühler.

MfG icecold
 
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Da seid ihr ja ein gutes Stück weiter gekommen, freue mich schon auf´s nächste Update. ;)
 
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Hätte da nicht eine Alu-Konstruktion gereicht? Im Tagebuch Unterforum hat sicher einer eine Fräse selbst gebaut, mit einer Alu/Holz-Konstruktion, der macht aber nicht primär Kühler.

Also nach meiner Erfahrung mit Kompositbauweisen sollte sowas absolut untauglich sein, um präzise in Kleinserie zu arbeiten. Wenns kalt und feucht wird, zieht sich Metall zusammen und Holz quellt. Mein Küchentisch (Holz mit Alu verstärkt) verzieht sich auf 60cm Länge um bis zu 5mm. Damit kann man keine 0,1mm Fertigungstolleranzen halten.
Muss man aber, wenn man solide Kühler herstellen will. Da müsste man mindestens wöchentlich nachjustieren.
 
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Ja auch wahr,
wobei sich Eisen auch ausdehnt, das Ausdehungkoeffizient ist aber nur halb so groß.:)
 
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Da die Maschinen nicht im Freien stehen, sollte es eigentlich keine Probleme geben. ;)
 
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hmm is ja ne echt nice Sache, aber was ich mich wirklich frage ist: ob sich im vergleich zu gleich großen Fräßen es sinn amcht sich eine selbst zu bauen, da die Gussteile und das ganze Zubehör doch auch nicht gerade billig sind. Ich würd mich freuen über eine Aufställung eurer Maschinen, da ich mir auch eine Werkstatt am bauen bin, und nicht nicht so genau weis welches Werkzeug Sinn amcht und welches nicht, mich würde auch interessieren was ihr mit eurer alten Fräße macht, wenn ihr die nicht mehr braucht nehm ich sie euch gern ab :D
 
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Also nach meiner Erfahrung mit Kompositbauweisen sollte sowas absolut untauglich sein, um präzise in Kleinserie zu arbeiten. Wenns kalt und feucht wird, zieht sich Metall zusammen und Holz quellt. Mein Küchentisch (Holz mit Alu verstärkt) verzieht sich auf 60cm Länge um bis zu 5mm. Damit kann man keine 0,1mm Fertigungstolleranzen halten.
Muss man aber, wenn man solide Kühler herstellen will. Da müsste man mindestens wöchentlich nachjustieren.
naja die antriebsspindeln geben in erster linie ja die position an,.. wenn man sich auf ein Feld von 50x50mm bezieht dürfte man mit ner holz cnc schon NEmetalle für waküs fräsen können
hmm is ja ne echt nice Sache, aber was ich mich wirklich frage ist: ob sich im vergleich zu gleich großen Fräßen es sinn amcht sich eine selbst zu bauen, da die Gussteile und das ganze Zubehör doch auch nicht gerade billig sind. Ich würd mich freuen über eine Aufställung eurer Maschinen, da ich mir auch eine Werkstatt am bauen bin, und nicht nicht so genau weis welches Werkzeug Sinn amcht und welches nicht, mich würde auch interessieren was ihr mit eurer alten Fräße macht, wenn ihr die nicht mehr braucht nehm ich sie euch gern ab :D
Aufställung? also die meisten teile habe ich bei mir in der Ausbildungswerkstatt gemacht...die maschinen die ich da zu verfügung hatte wird man als ottonormalverbraucher nie im keller stehen haben
 
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