AW: Maschinen zum Selbstherstellen von Kühler
Also nach einer Anfrage stelle ich hier nun meinen CPU Kühler und die Herstellund vor!
1. Ich stelle euch erst mal meine Kühler vor 1. Rev. 1.0
2. Rev. 2.0
2. Erläuterung der Herstellung1. Rev. 1.0
2. Rev. 2.0
Ich fertige auf meinem 20 Jahre alten Baby / Deckel FP4 mit einer Dialog11 Steuerung
http://saved.im/mta3otcynza1/dsc00133.jpg
In letzter Zeit habe ich mir zwei CPU Kühler und ein MB Kühler gefräst!
CPU Kühler rev. 1.0
- Einen Wasserkühler für den Fusionblock meines ASUS STRIKER II EXTREME´s
- Kühlkörper: Aluminium 40mm x 40mm x 20mm
- Deckel: Acryl / Delrin (POM Natur) 2 x G1/4 40mm x 40mm x 10mm
- CPU Kühler für meinen E8600
- Kühlkörper: Aluminium 80mm x 80mm x 15mm unterseite Poliert
- Deckel: Acryl / Delrin (POM Natur) 2 x G1/4 80mm x 80mm x 10mm
Der Kühler wurde mit einfachen
Konturen gefräst. Die Kühllamellen
sind jeweils 4mm breit und relativ tief gefräst.
Ich wollte die Durchflusshemmung so gering wie
möglich halten.
Werkzeuge und Maschinen:
- 70mm Schneidplattenfräser VHM
- 2.5mm HSS Fräser 3schneider
- 4mm HSS Fräser 3schneider
- 4mm HSS Bohrer (Befestigungsbohrung Kühler / Deckel)
- 3.3mm HSS Bohrer (Gewinde M4 im Kühler)
- M4 Gewindebohrer
- G1/4 Gewindebohrer
- Kreissäge zum Zuschneiden der Platten
- CNC Fräse Deckel FP4 mit einer Dialog11 Steuerung
- Bandsäge
- Polierpaste (Unipol)
- Feile (entgraten)
- Kegelsenker 90° (Senken der Bohrungen)
Zusätzlich habe ich den CPU-Deckel mit meinen Profilnamen
graviert und dann mit schwarzen Lack und einer Aufziespritze vorsichtig
die Konturan ausgefüllt. Dies ergibt einen wunderbaren Kontrast und es
ist ein Unikat.
Arbeitszeit:
CPU Kühler - 5 1/2h (Kühler + 2 Deckel)
NB Kühler für den Fusionblock - 4h (Kühler + 2 Deckel)
Montiert
http://saved.im/mta3ota5dxq3/zwischenablage012.jpg
Im Detail
http://saved.im/mta3ota3zhdw/dsc05212.jpg
http://saved.im/mta3ota4d3nu/dsc05228.jpg
http://saved.im/mta3ota5cgqx/dsc05235.jpg
Test CPU
Kompnenten:
siehe unten meine Signatur
E8600 bei 4GHz / 1.325v
Temps:Idle: 38°C-48°C
Last: bis 62°C (1h Prime)
(beide werte Bei 25°C Raumtemperatur)
Fazit
Ich selbst bin mit meinem Ergebnis recht zufrieden. Es gibt
kaum Temperaturunterschiede zum vorherigen (EK Supreme Acetal)
und der war aus Cu. ;D
Also Q88 Test Note 2,5
(Note 1: mehr Leistung)
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CPU-Kühler rev 2.0 Vorbereitungen! Mein aktueller eingebauter
Kühlkörper:
Diesmal wird es ein Kupferkühler. In der Kühlart wie der
EK Supreme bloß ein bischen größer dimensioniert.
Maße: Durchmesser 70mm x 7mm
Deckel:
Als Deckel verwende ich wieder weißes Delrin (POM natur). Ich
möchte den look weiter behalten. Die Gravur bleibt auch
aber nur an eine andere Stelle und etwas kleiner.
Maße: 80mm x 80mm x 15mm
Sonstiges:
Da ich sehr selten Kupfer fräse oder drehe
rechne ich damit das ich mindestens einen Fräser
zerhaue.
Als Dichtelement benutze ich wieder einen Dichtring.
51mmx2.5mm (Innendurchmesser x Dicke).
Dieser wird in den Deckel um 2mm versenkt und dichtet auf dem Kupferkühler!
Zu den Werkzeugen werde ich zu den selben wie bei meinen anderen Kühler CPU Kühler rev1.0 greifen. Es werden sich nur die Fräser ändern (Durchmesser und VHM)
Zusätzlich möchte ich den Deckel für den 1366 und den 775 Sockel abbohren!
Ich habe jeweils dazu eine Kostruktionszeichnung angefertigt.
Ich rechne damit das die Durchflusshemmung und Temperaturen viel geringer ist / sind als
beim EK Supreme da alles etwas großzügiger gefräst wird.
Der Fertige CPU-Kühler rev 2.0
Es ist wieder soweit. In ca. 3 1/2h habe ich einen neuen Kühler gefertigt.
Der Grund war der das ich von meinen letztlich selbstgefrästen Alukühler weg und einen aus Kupfer wollte. Da dieser mehr Leistung haben sollte!
- CPU Kühlkörper
- Kupfer 65mm x 8mm
- Arbeitszeit: 2 1/2h
- Kühlerdeckel
- Delrin (POM natur) 90mm x 90mm
- Arbeitszeit: 1h
- Es wurden Bohrungen für 1366 Sockel hinzugefügt (80mm x 80mm)
Im Detail
http://saved.im/mta3ote2ejy1/dsc05468.jpg
http://saved.im/mta3ote2dwp1/dsc05470.jpg
http://saved.im/mta3oteyajqz/dsc05450.jpg
http://saved.im/mta3otezz2tt/dsc05456.jpg
http://saved.im/mta3oteza2rq/dsc05461.jpg
http://saved.im/mta3ote1zhvj/dsc05467.jpg
TEST
Komponenten:
siehe unten
E8600 bei 4GHz / 1.31v
Temps:
Idle: 36°C - 43°C
Last: bis 57°C (1h Prime)
(beide werte Bei 20°C Raumtemperatur)
Fazit:
Für mich ist das ein sehr gutes Ergebnis! Zum vorherigen Alukühler
gibt es einen reichlichen Unterschied. (ca. 3°C (Eig. fast nix)) Cu sei dank! ;D
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Nun zur Herstellung!
Da ich die Kühler nicht privat gefräst habe sondern in meiner Firma bin ich mir nicht sicher ob euch das trotzdem interessiert. Denn da habe ich halt die CNC-Deckel Fräse. Ich erläutere mal einige Herstellungsverfahren
CPU Kühler rev. 1.0 und rev. 2.0
Konstruktionszeichnung rev. 1.0 Kühlkörper
Konstruktionszeichnung rev. 1.0 Deckel
Der komplette Grundkörper (Aluminium) wird auf einem Schraubstock mit den von mir eingestellten 1 Tonne (max 3 Tonnen) Spannkraft aufgespannt.
Da ich mir vorher eine Zeichnung angefertigt hatte habe ich mit dem
Kantentaster den Mittennullpunkt gesucht.
Jetzt ging es ans Werkzeug suchen und einspannen in die
Werkzeughalter.
- 13mm HSS
Fräser 3 Schneiden (Für die Einlass- und Suslassfräsung)
- 2mm HSS Fräser 3 Schneiden (Für die Dichtringnut)
- 4 mm HSS Fräser 3 Schneiden (Für die Wasserkanäle)
Je nach dem was man gerade mit welchen Fräser fräsen möchte wird nun der Fräser vermessen und der maschiene den
Nullpunkt der Oberflächen angegeben.
Jetzt werden die Programme geschrieben. In meinem Fall im Dialog 11 format!
Eine gefräste Kreisnut (die größte Nut am Kühler rev.1.0 dm 69mm tiefe 4mm):
G0*1 X0 Y0 Z100
- anfahren an der mitte(X0Y0) 100mm (Z100)über dem Material
G17 T1 M3
- Werkzeug 1 (4mm Fräser(T1) drehrichtung rechts(M3))
G0 Z2 M70
- anfahren auf den Sicherheitsabstand 2mm erst wenn G41 startet
G1 Z-4M70
- ins Material eintauchen 4mm tiefe erst wenn G41 startet
G42 G47 R0,02 X0 Y37,5 G0
- rechts der Kontur anfahren auf den Punkt und 4mm tief eintauchen
G2 X0 Y37,5 I0 J0
- einen kompletten Kreis um der Nullpunktmitte dm 69mm
G40 G47 R0,02
- (R0,02) an/abfahrbewegung im (G47) im Virtelkreis radius 0,02mm
G0 Z100
- herausfahren auf 100mm über material
M30
- Satz ende maschine aus
Und
da gibt man das alles ein!
Ja und so kann man jede beliebige Form fräsen. Man kann auch in geraden fahren
Ja und je nach den durchmessern werden die Werte in X und Y geändert.
Bohen ist ja klar. Gewindeschneiden auch... kennt ja denke ich mal jeder.
Konstruktionszeichnung rev. 2.0 Kühlkörper
Konstruktionszeichnung rev. 2.0 Deckel
So in der Art ist auch der rev. 2.0 Kühler gefräst. Die Kühlrippen habe ich bloß alle mit der Hand angefahren und habe den Fräser im selbst definierten Forschub fräsen lassen. (gerade wege) Also kein aufwendiges Programm schreiben.
Den Absatz am rev. 2.0 habe ich mit einer Drehmaschine angedreht. (5mm tief) Der Ansatz am Deckel ist jedoch wieder gefräst in der Art wie die Kühlnuten. Nur das der Fräser etwas größer war (20mm) und rechts der definierten Kontur fuhr.
Die Gravur basiert auf der selben Technik. Jede Ecke, jeder Radius, jede Weglänge ist alles schon vordefiniert. Ich brauch nur das schon geschriebene Programm für den jeweiligen Buchstaben oder Zahl anwählen und die Tiefe (Z), Schrifthöhe, Fräsbreite, Forschub, stelle der Gravur in X und Y angeben. Nur noch die Gravur sorgfältig mit einer mit Lack gefüllten Aufziehspritze und Nadel ausfüllen, trocknen lassen, Dichtring einsetzen, Schrauben anziehen, Fertig!
Ich hoffe ich konnte euch meine Fertigung etwas näher bringen. Sorry für den riesen Post. Es sind leider sehr viel Infos die ich nicht im ganzen Theard verstreut haben wollte.
Vielen dank für´s lesen.
Gruß
Q88
