Corsair_Fan
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ist schon ein brutale Projekt was du da Angefangen hast bleib dran.
Tagebuch [Tagebuch/Worklog] "Good & Evil" DeskCon - Projekt / 2 PCs in einem Schreibtisch
- Ersteller Quantor
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TE
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Quantor
Freizeitschrauber(in)
Tag 3 - Flatlift
Hallo Zusammen,
wie bereits in meinem letzten Post angekündigt hatte ich in der letzten Woche nur wenig Zeit um mein Projekt ein wenig weiter voran zu treiben, daher habe ich mehr oder weniger mich um Kleinigkeiten und Nebenprojekte gekümmert, die teilweise erst später zum tragen kommen.
Eins dieser Kleinprojekte beschäftigt sich mit dem für diese Woche geplanten Einbau, bzw. Anpassung des Liftsystems für den ausfahrbaren Korpus. Bevor ich aber darauf zu sprechen komme, möchte ich erst einmal erklären, wie ich mir das ganze vorstelle und welche Probleme sich bei der Umsetzung stellen.
Nachdem ich den Entschluss gefasst hatte, dieses Projekt umzusetzen war erst einmal eine Menge Recherche nötig. Da ich mich vorher noch nie so intensiv mit der Materie befasst hatte ging es am Anfang darum mich einmal kundig zu machen welche Möglichkeiten es so alles gibt meine Monitore aus dem Tisch heraus fahren zu lassen. Einfache TV-Lifte, welche einen einzelnen Monitor/Fernseher durch eine Klappe aus einem Möbelstück herausfahren lassen findet man wie Sand am Meer im Netz. Daher habe ich zuerst mit dem Gedanken gespielt ein solches System zu verbauen, bzw. ein solches für mein Projekt "anzupassen". Günstige Lösungen findet man schon ab 135 Euro in der Bucht. Allerdings sehen diese "Schnäppchen", die zu 99% aus China kommen, nicht wirklich sehr vertrauenerweckend aus. Gerade im Bereich des Hebemechanismus wird bei diesen mit sehr viel billigem Plastik und einer Art Seilmechanik gearbeitet, auch scheint die Geräuschentwicklung während des Betriebes nicht so ganz ohne zu sein. Nach dem Studium entsprechender Erfahrungsberichte und der Analyse des zugänglichen Fotomaterials kann ich jedem nur von einem solchen Gerät abraten. Die Teile funktionieren zwar. Die Frage ist aber immer: Wie lange. Gerade in diesem Segment bewahrheitet sich die alte Weisheit: Wer billig kauft, kauft zweimal.
Ein für mein Projekt passendes System zu finden hat sich dann in den ersten Wochen als recht schwierig erwiesen, was aber hauptsächlich an den doch recht anspruchsvollen Erwartungen an ein Lift-System meinerseits lag. Was ich suchte war ein System, welches bei einer möglichst geringen Einbauhöhe einen minimalen Hub von 55cm bei einer möglichst hohen Hubkraft zur Verfügung stellte. Schließlich will ich ja einen fast 2m breiten, 53cm hohen und 30cm tiefen Korpus mit 3 Monitoren und diverser anderer "Technik" hoch und runter fahren, der natürlich auch ein dementsprechendes Gewicht hat.
In die engere Auswahl kam daher erst einmal ein sogenanntes Scherenlift-System, welches ähnlich einer Hebebühne für Autos/Motorräder funktioniert. Bei einem solchen System hätte ich den Vorteil gehabt, dass ich den kompletten Korpus auf eine "Bühne" hätte montieren können und diese dann hoch und runter hätte fahren können. Allerdings habe ich für eine solche Mechanik nur einen einzigen Anbieter finden können und dieser hatte nur zwei verschiedene Varianten im Sortiment. Die erste lieferte nicht genug Hubhöhe, die zweite war von den Einbaumaßen fern von gut und böse für mein Vorhaben.
Also zurück zu den TV-Liften. Irgendwas hat immer nicht gepasst. Bei den einen war die Einbauhöhe zu hoch, bei den anderen die max. Gewichtsbelastung zu niedrig und bei den dritten hat mich die verwendete Mechanik nicht wirklich überzeugt oder aber die maximale Hubhöhe war zu gering. Als ich der Verzweiflung schon recht nahe war und schon angefangen hatte mir die wildesten Konstruktionen mit Hilfe von Rohren und Industrie-Aktuatoren auszudenken bin ich mehr oder weniger per Zufall auf die Flatlift TV Liftsysteme GmbH gestoßen. Während meiner Recherche war ich schon einmal kurz auf der Homepage dieses Unternehmens, musste aber dann kurzfristig zu einem Termin. Als ich dann ein paar Tage später wieder recherchiert habe, war die Homepage bereits als "bereits besucht" markiert und ich habe nicht wieder drauf geklickt. Erst eine kleine Besorgung im lokalen "Ich bin doch nicht blöd"-Markt, in dem ein Flatlift-System ausgestellt war, hat das Unternehmen wieder in meinen Fokus gebracht.
Dieses Unternehmen, welches alle Systeme selbst fertigt, hat sich voll und ganz auf das "verstecken" von Fernsehern, Beamern und Monitoren spezialisiert, aber auch auf Lösungen zur Barrierefreiheit (z.B. automatisch höhenverstellbare Waschbecken / Armaturen für Menschen mit Handicaps). Egal ob man seine Geräte in einem Möbel, dem Boden, der Decke, hinter einem Bild oder komplett in der Wand einbauen will: Hier wird man garantiert fündig und falls nicht, dann kann man sich eine passende Sonderlösung entwerfen und bauen lassen. Und solltet Ihr zufällig in der Nähe von Worms wohnen oder an Worms vorbei fahren (A61) und Euch generell für die Thematik TV-Lifte interessieren, dann kann ich Euch wirklich nur empfehlen einen Zwischenstopp im Showroom der Flatlift GmbH einzulegen. Es ist wirklich beeindruckend und inspirierend live zu sehen, was man alles mit Lift-Systemen so anstellen kann.
Da ich auf Grund der Vielzahl der angebotenen Systeme nicht sofort ein für mich passendes entdecken konnte, habe ich mich per eMail an das Unternehmen gewandt und mein "Problem" geschildert. Was folgte war zuerst einmal ein sehr intensiver und vor allem ein sehr konstruktiver Gedankenaustausch, bei dem ich auch auf Problematiken in meinem Konzept aufmerksam gemacht wurde, die ich gar nicht bedacht hatte.
Daher möchte ich an dieser Stelle mal ein dickes, fettes Danke für die kompetente und ausführliche Beratung an die Mitarbeiter der Flatlift GmbH loswerden, die mir damit so manchen Kummer erspart haben. Selbstverständlich aber auch für die großartige Geste mir ein passendes Liftsystem für mein Projekt zur Verfügung zu stellen, welche sich aus dem Gedankenaustausch ergeben hat und womit ich nicht gerechnet hatte.
So, nachdem ich jetzt die auftretenden Problematiken bei der Umsetzung etwas ausführlicher beleuchtet habe, ist es an der Zeit sich mal ein wenig näher mit dem Liftsystem zu beschäftigen, welches ich verwenden werde:
Hierbei handelt es sich um ein Duallift-System, welches aus zwei TV-Liften besteht die über eine Controllerbox miteinander verbunden und synchronisiert werden und dadurch absolut parallel laufen. Beide Lifte verfügen über ein Telekopröhrensystem in dessen inneren jeweils ein starker Motor und entsprechende Aktuatoren zu Werke gehen. Die Röhren sind aus massivem Stahl gefertigt und bringen ein entsprechendes Gewicht auf die Wage. Noch zu erwähnen wäre ein Sanft-Anlauf der Motoren, wodurch es zu keinerlei ruckartigen Bewegungen kommt, welche auf Dauer die Stabilität des Korpusaufbaus schädigen könnten.
Hierzu werden beide Lifte mit einem Controller verbunden:
Über ein Interface kann man den Controller dann per USB mit einem Computer verbinden und dann den minimalen und den maximalen Hub mit einer entsprechenden Software millimetergenau programmieren. Darauf werde ich nach dem Einbau noch einmal näher eingehen.
Ein- und ausfahren lassen sich die beiden Lifte dann sowohl mit einem kabelgebundenen Schalter, einer Fernbedienung oder aber auch einer entsprechenden App für Smartphone/Tablet:
An dieser Stelle möchte ich noch einmal meine Anforderungen an das Liftsystem wiederholen: Minimale Einbauhöhe und -tiefe bei möglichst hohem Hubgewicht und einem minimalen Hub von 53cm.
Das mir von Flatlift zur Verfügung gestellte System hat eine Einbauhöhe von 76cm und passt damit exakt in meinen Liftkasten (79cm Höhe).
Das maximale Hubgewicht liegt bei 60Kg pro Lift, 120Kg also insgesamt. Dies ist mehr als ausreichend. Nach meinen Berechnungen komme ich am Ende auf ein Gesamtgewicht für Korpus, Halterungen, Technik und Monitore von ca. 45-55Kg.
Was die Hubhöhe angeht, so lassen sich die Lifte auf eine Gesamthöhe von 176cm ausfahren. Das ist wirklich enorm (wenn auch von mir nicht benötigt):
Mit 76cm Höhe im eingefahrenen Zustand sind die Lifte ein gutes Stück größer, als ich mir bei meiner ursprünglichen Planung eigentlich vorgestellt hatte. Wenn man aber ein möglichst hohes Hubgewicht und vor allem einen minimal-Hub von 53cm haben will, dann kommt man an dieser Größe nicht vorbei.
Normalerweise sitzen oben auf den Liften noch runde Stahlkappen an denen eine vertikale Stahlplatte mit VESA-Bohrungen befestigt ist, um dann z.B. einen Fernseher daran zu befestigen. Mein ursprünglicher Plan sah daher vor diese Platten mit der Rückwand meines Korpus zu verschrauben und dadurch den Korpus ein- und ausfahrbar zu machen. Von diesem Plan musste ich allerdings aus zwei Gründen Abstand nehmen und mir was neues einfallen lassen. Zum einen müssen die Lifte weiter in die Mitte meines Liftkastens, wodurch solche Platten zu weit von der Rückwand entfernt wären um sie direkt zu verschrauben. Zum anderen würde der Lift durch die Platten insgesamt höher als die mir zur Verfügung stehenden Einbauhöhe im Liftkasten.
Daher werde ich diese Platten mit den VESA-Halterungen weg lassen. Mein neues Konzept sieht nun vor, dass die Röhren der Lifte jetzt durch Bohrungen komplett durch den Korpus durch gehen bis zum Korpusdeckel. Der untere Boden des Korpus wird mit zwei 3mm dicken Stahlplatten verschraubt und diese Stahlplatten werden an die äußeren Liftröhren angeschweißt. Oben am Deckel werden die Röhren mit Halterungen aus dem 3D-Drucker fixiert.
Diese Halterungen habe ich daher wieder mit Sketchup konstruiert und dann ausgedruckt:
Diese Halterungen werden dann einfach oben als Kappen aufgesteckt und dann mit dem Deckel verschraubt. Sie dienen auch nur zur Fixierung der Lifte. Die Hubkraft selbst wird dann auf die Stahlplatten wirken, die unter dem Boden angebracht werden. Würde die mechanische Kraft oben auf den Deckel wirken, dann würde dieser über kurz oder lang sicherlich vom Korpus getrennt werden.
Ansonsten habe ich noch den Boden für den kleinen Technikkasten der noch vor dem hinteren Korpus sitzen soll zurecht gesägt und mit Möbeluntersetzern versehen:
Mit dem Einbau des Liftes werde ich mich dann im Laufe der Woche auseinander setzen. Bei diesem Post ging es mir erstmal darum zu erläutern, wie ich mir das ganze vorstelle.
In kürze folgt noch ein weiterer Post mit einem weiteren vorbereitenden Nebenprojekt, welches ich letzt Woche in Angriff genommen habe.
Hallo Zusammen,
wie bereits in meinem letzten Post angekündigt hatte ich in der letzten Woche nur wenig Zeit um mein Projekt ein wenig weiter voran zu treiben, daher habe ich mehr oder weniger mich um Kleinigkeiten und Nebenprojekte gekümmert, die teilweise erst später zum tragen kommen.
Eins dieser Kleinprojekte beschäftigt sich mit dem für diese Woche geplanten Einbau, bzw. Anpassung des Liftsystems für den ausfahrbaren Korpus. Bevor ich aber darauf zu sprechen komme, möchte ich erst einmal erklären, wie ich mir das ganze vorstelle und welche Probleme sich bei der Umsetzung stellen.
Nachdem ich den Entschluss gefasst hatte, dieses Projekt umzusetzen war erst einmal eine Menge Recherche nötig. Da ich mich vorher noch nie so intensiv mit der Materie befasst hatte ging es am Anfang darum mich einmal kundig zu machen welche Möglichkeiten es so alles gibt meine Monitore aus dem Tisch heraus fahren zu lassen. Einfache TV-Lifte, welche einen einzelnen Monitor/Fernseher durch eine Klappe aus einem Möbelstück herausfahren lassen findet man wie Sand am Meer im Netz. Daher habe ich zuerst mit dem Gedanken gespielt ein solches System zu verbauen, bzw. ein solches für mein Projekt "anzupassen". Günstige Lösungen findet man schon ab 135 Euro in der Bucht. Allerdings sehen diese "Schnäppchen", die zu 99% aus China kommen, nicht wirklich sehr vertrauenerweckend aus. Gerade im Bereich des Hebemechanismus wird bei diesen mit sehr viel billigem Plastik und einer Art Seilmechanik gearbeitet, auch scheint die Geräuschentwicklung während des Betriebes nicht so ganz ohne zu sein. Nach dem Studium entsprechender Erfahrungsberichte und der Analyse des zugänglichen Fotomaterials kann ich jedem nur von einem solchen Gerät abraten. Die Teile funktionieren zwar. Die Frage ist aber immer: Wie lange. Gerade in diesem Segment bewahrheitet sich die alte Weisheit: Wer billig kauft, kauft zweimal.
Ein für mein Projekt passendes System zu finden hat sich dann in den ersten Wochen als recht schwierig erwiesen, was aber hauptsächlich an den doch recht anspruchsvollen Erwartungen an ein Lift-System meinerseits lag. Was ich suchte war ein System, welches bei einer möglichst geringen Einbauhöhe einen minimalen Hub von 55cm bei einer möglichst hohen Hubkraft zur Verfügung stellte. Schließlich will ich ja einen fast 2m breiten, 53cm hohen und 30cm tiefen Korpus mit 3 Monitoren und diverser anderer "Technik" hoch und runter fahren, der natürlich auch ein dementsprechendes Gewicht hat.
In die engere Auswahl kam daher erst einmal ein sogenanntes Scherenlift-System, welches ähnlich einer Hebebühne für Autos/Motorräder funktioniert. Bei einem solchen System hätte ich den Vorteil gehabt, dass ich den kompletten Korpus auf eine "Bühne" hätte montieren können und diese dann hoch und runter hätte fahren können. Allerdings habe ich für eine solche Mechanik nur einen einzigen Anbieter finden können und dieser hatte nur zwei verschiedene Varianten im Sortiment. Die erste lieferte nicht genug Hubhöhe, die zweite war von den Einbaumaßen fern von gut und böse für mein Vorhaben.
Also zurück zu den TV-Liften. Irgendwas hat immer nicht gepasst. Bei den einen war die Einbauhöhe zu hoch, bei den anderen die max. Gewichtsbelastung zu niedrig und bei den dritten hat mich die verwendete Mechanik nicht wirklich überzeugt oder aber die maximale Hubhöhe war zu gering. Als ich der Verzweiflung schon recht nahe war und schon angefangen hatte mir die wildesten Konstruktionen mit Hilfe von Rohren und Industrie-Aktuatoren auszudenken bin ich mehr oder weniger per Zufall auf die Flatlift TV Liftsysteme GmbH gestoßen. Während meiner Recherche war ich schon einmal kurz auf der Homepage dieses Unternehmens, musste aber dann kurzfristig zu einem Termin. Als ich dann ein paar Tage später wieder recherchiert habe, war die Homepage bereits als "bereits besucht" markiert und ich habe nicht wieder drauf geklickt. Erst eine kleine Besorgung im lokalen "Ich bin doch nicht blöd"-Markt, in dem ein Flatlift-System ausgestellt war, hat das Unternehmen wieder in meinen Fokus gebracht.
Dieses Unternehmen, welches alle Systeme selbst fertigt, hat sich voll und ganz auf das "verstecken" von Fernsehern, Beamern und Monitoren spezialisiert, aber auch auf Lösungen zur Barrierefreiheit (z.B. automatisch höhenverstellbare Waschbecken / Armaturen für Menschen mit Handicaps). Egal ob man seine Geräte in einem Möbel, dem Boden, der Decke, hinter einem Bild oder komplett in der Wand einbauen will: Hier wird man garantiert fündig und falls nicht, dann kann man sich eine passende Sonderlösung entwerfen und bauen lassen. Und solltet Ihr zufällig in der Nähe von Worms wohnen oder an Worms vorbei fahren (A61) und Euch generell für die Thematik TV-Lifte interessieren, dann kann ich Euch wirklich nur empfehlen einen Zwischenstopp im Showroom der Flatlift GmbH einzulegen. Es ist wirklich beeindruckend und inspirierend live zu sehen, was man alles mit Lift-Systemen so anstellen kann.
Da ich auf Grund der Vielzahl der angebotenen Systeme nicht sofort ein für mich passendes entdecken konnte, habe ich mich per eMail an das Unternehmen gewandt und mein "Problem" geschildert. Was folgte war zuerst einmal ein sehr intensiver und vor allem ein sehr konstruktiver Gedankenaustausch, bei dem ich auch auf Problematiken in meinem Konzept aufmerksam gemacht wurde, die ich gar nicht bedacht hatte.
Daher möchte ich an dieser Stelle mal ein dickes, fettes Danke für die kompetente und ausführliche Beratung an die Mitarbeiter der Flatlift GmbH loswerden, die mir damit so manchen Kummer erspart haben. Selbstverständlich aber auch für die großartige Geste mir ein passendes Liftsystem für mein Projekt zur Verfügung zu stellen, welche sich aus dem Gedankenaustausch ergeben hat und womit ich nicht gerechnet hatte.
So, nachdem ich jetzt die auftretenden Problematiken bei der Umsetzung etwas ausführlicher beleuchtet habe, ist es an der Zeit sich mal ein wenig näher mit dem Liftsystem zu beschäftigen, welches ich verwenden werde:
Hierbei handelt es sich um ein Duallift-System, welches aus zwei TV-Liften besteht die über eine Controllerbox miteinander verbunden und synchronisiert werden und dadurch absolut parallel laufen. Beide Lifte verfügen über ein Telekopröhrensystem in dessen inneren jeweils ein starker Motor und entsprechende Aktuatoren zu Werke gehen. Die Röhren sind aus massivem Stahl gefertigt und bringen ein entsprechendes Gewicht auf die Wage. Noch zu erwähnen wäre ein Sanft-Anlauf der Motoren, wodurch es zu keinerlei ruckartigen Bewegungen kommt, welche auf Dauer die Stabilität des Korpusaufbaus schädigen könnten.
Hierzu werden beide Lifte mit einem Controller verbunden:
Über ein Interface kann man den Controller dann per USB mit einem Computer verbinden und dann den minimalen und den maximalen Hub mit einer entsprechenden Software millimetergenau programmieren. Darauf werde ich nach dem Einbau noch einmal näher eingehen.
Ein- und ausfahren lassen sich die beiden Lifte dann sowohl mit einem kabelgebundenen Schalter, einer Fernbedienung oder aber auch einer entsprechenden App für Smartphone/Tablet:
An dieser Stelle möchte ich noch einmal meine Anforderungen an das Liftsystem wiederholen: Minimale Einbauhöhe und -tiefe bei möglichst hohem Hubgewicht und einem minimalen Hub von 53cm.
Das mir von Flatlift zur Verfügung gestellte System hat eine Einbauhöhe von 76cm und passt damit exakt in meinen Liftkasten (79cm Höhe).
Das maximale Hubgewicht liegt bei 60Kg pro Lift, 120Kg also insgesamt. Dies ist mehr als ausreichend. Nach meinen Berechnungen komme ich am Ende auf ein Gesamtgewicht für Korpus, Halterungen, Technik und Monitore von ca. 45-55Kg.
Was die Hubhöhe angeht, so lassen sich die Lifte auf eine Gesamthöhe von 176cm ausfahren. Das ist wirklich enorm (wenn auch von mir nicht benötigt):
Mit 76cm Höhe im eingefahrenen Zustand sind die Lifte ein gutes Stück größer, als ich mir bei meiner ursprünglichen Planung eigentlich vorgestellt hatte. Wenn man aber ein möglichst hohes Hubgewicht und vor allem einen minimal-Hub von 53cm haben will, dann kommt man an dieser Größe nicht vorbei.
Normalerweise sitzen oben auf den Liften noch runde Stahlkappen an denen eine vertikale Stahlplatte mit VESA-Bohrungen befestigt ist, um dann z.B. einen Fernseher daran zu befestigen. Mein ursprünglicher Plan sah daher vor diese Platten mit der Rückwand meines Korpus zu verschrauben und dadurch den Korpus ein- und ausfahrbar zu machen. Von diesem Plan musste ich allerdings aus zwei Gründen Abstand nehmen und mir was neues einfallen lassen. Zum einen müssen die Lifte weiter in die Mitte meines Liftkastens, wodurch solche Platten zu weit von der Rückwand entfernt wären um sie direkt zu verschrauben. Zum anderen würde der Lift durch die Platten insgesamt höher als die mir zur Verfügung stehenden Einbauhöhe im Liftkasten.
Daher werde ich diese Platten mit den VESA-Halterungen weg lassen. Mein neues Konzept sieht nun vor, dass die Röhren der Lifte jetzt durch Bohrungen komplett durch den Korpus durch gehen bis zum Korpusdeckel. Der untere Boden des Korpus wird mit zwei 3mm dicken Stahlplatten verschraubt und diese Stahlplatten werden an die äußeren Liftröhren angeschweißt. Oben am Deckel werden die Röhren mit Halterungen aus dem 3D-Drucker fixiert.
Diese Halterungen habe ich daher wieder mit Sketchup konstruiert und dann ausgedruckt:
Diese Halterungen werden dann einfach oben als Kappen aufgesteckt und dann mit dem Deckel verschraubt. Sie dienen auch nur zur Fixierung der Lifte. Die Hubkraft selbst wird dann auf die Stahlplatten wirken, die unter dem Boden angebracht werden. Würde die mechanische Kraft oben auf den Deckel wirken, dann würde dieser über kurz oder lang sicherlich vom Korpus getrennt werden.
Ansonsten habe ich noch den Boden für den kleinen Technikkasten der noch vor dem hinteren Korpus sitzen soll zurecht gesägt und mit Möbeluntersetzern versehen:
Mit dem Einbau des Liftes werde ich mich dann im Laufe der Woche auseinander setzen. Bei diesem Post ging es mir erstmal darum zu erläutern, wie ich mir das ganze vorstelle.
In kürze folgt noch ein weiterer Post mit einem weiteren vorbereitenden Nebenprojekt, welches ich letzt Woche in Angriff genommen habe.
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Tag 3 - Vorbereitung und Test der Matrix-Displays
So, hier wir versprochen mein zweites vorbereitendes Nebenprojekt:
Wie in meinem Eröffnungspost erläutert sollen in den ausfahrbaren Korpus zusätzlich zu den Monitoren noch ein paar andere "Spielereien" integriert werden.
So sollen die beiden PCs jeweils ein zusätzliches LED-Matrix-Display erhalten über welches z.B. Systeminformationen (System-Temperatur, Wassertemperatur, Uhrzeit, Wettervorhersage, Newsticker, eMail-Notifications, usw.) eingeblendet werden sollen. Bei diesen Displays greife ich auf die gleiche Technik zurück, die auch bei Messeständen oder Billboards eingesetzt wird.
Eingesetzt werden sollen die Displays hinter der schrägen Blende unterhalb der Monitore.
Solche Displays gibt es in vielen verschiedenen Ausführungen. Z.B. für den Indoor oder den Outdoor Betrieb. Es gibt sie als flexible, biegsame Matrixen oder aber mit festem Rahmen. Je nach Verwendungszweck benutzt man Module mit verschiedenen Auflösungen. Die Auflösung wird hierbei über den Abstand der einzelnen Pixel definiert. Bei einem P10-Modul liegen die einzelnen Pixel z.B. jeweils 10mm auseinander. Bei einem P5 Modul dementsprechend nur 5mm. Module mit großen Pixelabständen werden hauptsächlich für den Außenbereich an Fassaden oder auf Dächern genutzt. Oder wie man es bei großen Sportveranstaltungen immer öfters sieht für Bandenwerbung oder aber um das Stadion selbst in entsprechende Effekte zu tauchen. Da man "draußen" zumeist eh einen größeren Abstand zu einer Anzeige-/Werbetafel hat sind solche Module mit großen Abständen auch wesentlich kostengünstiger in Betrieb / Anschaffung als die mit geringeren Abständen und dadurch einer höheren Pixeldichte.
Im Innenbereich sind daher zumeist Module in den Größen P1.667, P2, P2.5, P3 und P4 üblich.
P1.667 Module sind zur Zeit noch extrem teuer und auch nicht so einfach zu beschaffen, daher habe ich mich für mein Projekt für hochauflösende P2 Module entschieden. Und zwar jeweils 4 Stück pro Seite (vorsichtshalber habe ich noch ein Ersatzmodul mitbestellt).
Diese Module haben eine Größe von jeweils 128x128mm und eine Pixeldichte von 64x64 Pixel pro Modul.
Normalerweise werden solche Module mit Hilfe von Schraubmagneten auf einem Aluminiumrahmen in Gruppen in einem entsprechenden Kabinett angeordnet. Für mein Projekt habe ich mir daher ein paar "Verbinder" gedruckt und diese verwendet um die einzelnen Module miteinander zu verschrauben.
Um diese in Betrieb nehmen zu können benötigt man weiterhin noch entsprechende 16-polige Datenkabel, mit denen man dann immer zwei Module miteinander verbindet:
Mit Stromkabeln verbindet man dann die einzelnen Module mit einem Netzteil (5v - 200Watt für jeweils 4 Module) .
Fehlt noch das "Herzstück" des ganzen Systems, die Matrix-Steuerung. Hierfür gibt es synchrone und asynchrone Systeme. Asynchrone Systeme spielen ein vorher zusammengestelltes "Programm" von einem USB- oder SD-Medium und sind sehr günstig in der Anschaffung. Synchrone Systeme hingegen hängen "live" per Netzwerkkabel an einem Computer und können dementsprechend ein dynamisches Programm wiedergeben (z.B. eine Ergebnistafel die sich ständig ändert bei einer Sportveranstaltung oder ein Live-Fernseh-Bild). Synchrone Systeme bestehen in der Regel aus einer Sender-Karte in einem Computer und je nach Größe des Matrix-Displays aus einer oder vielen Receiver-Karten. Diese Systeme sind in der Anschaffung in der Regel recht teuer. Für mein Projekt habe ich mich daher erst einmal für eine Hybrid-Lösung entschieden und mir eine preislich im oberen Preissegment liegende Hybrid-Receiver-Karte zugelegt, die allerdings keine teure Senderkarte zusätzlich benötigt. Diese Controller Karte hat 2GB Speicher onboard für Asynchrone Programme und Dual-Gigabit-Netzwerkports für dem synchronen Empfang von Daten. Der Vorteil: Fällt die synchrone Verbindung zum Host aus, dann schaltet der Controller automatisch um auf das gespeicherte Programm. Weiterhin kann ich diese Receiver Karte direkt über das Netzwerk mit Inhalt versorgen. Der Nachteil dabei: Es gehen im synchronen Betrieb eine Menge Daten über die Leitung, welche durchaus, je nach Inhalt, eine Gigabit-Verbindung durchaus auslasten kann. Zum ersten testen und experimentieren mit den Modulen ist das jetzt aber erstmal ausreichend. Sollte ich später im Produktiv-Betrieb feststellen, dass das Netzwerk zu stark belastet wird, dann kann ich immer noch eine dedizierte Sender-Karte besorgen. Auf diese Controller-Karte wird dann noch ein entsprechender Hub aufgesteckt. Der zu verwendende Hub ist abhängig von den verwendeten Matrix-Displays. Fullcolor-P2-Module wie ich sie einsetze benötigen einen Hub vom Typ 75E. Der Hub hat 10 Ports und kann über diese insgesamt 20 Module pro Receiver-Karte steuern. Receiver Karten lassen sich fast unendlich kaskadieren und "stacken" um Displays bestehend aus tausenden von Modulen mit Daten zu versorgen.
Strom bekommt die Karte entweder über einen Molex-Anschluss von einem Computer-Netzteil, oder aber über einen Lüsteranschluß von einem der Matrix-Netzteile.
Für mein Projekt mit insgesamt 8 Modulen reicht mir daher eine Receiver-Karte mit vier benutzten Ports locker aus. Zu diesem Zweck werden dann immer zwei meiner Module mit einem zusätzlichen Datenkabel an jeweils einen Port auf dem Hub angeschlossen:
Nachdem jetzt alles für einen Test verkabelt war habe ich die Karte direkt mit dem Netzwerkport meines Notebooks verbunden und die Matrix erstmal versucht zu konfigurieren. Dies hat sich dann als weitaus schwieriger herausgestellt als ich ursprünglich angenommen hatte. Dutzende von Parametern wollten korrekt eingestellt werden um ein erkennbares Bild auf das Display zu "schaufeln". Bildwiederholfrequenzen, Matrixgröße, Matrixauflösung, das mapping der einzelnen Module, die zu verwendende Scanrate , die exakten Parameter der verwendeten Module, die Größe der Datenblocks, und zwei dutzend weitere Parameter wollen exakt eingestellt sein, damit sich irgendwas tut. Nach einigen eMails, Skype- und sogar einer Teamviewer-Session mit den (chinesischen) Herstellern der Receiver-Karte und der Module und vielen lauten Flüchen hat das ganze aber dann am Ende doch geklappt. In diesem Zusammenhang muss ich die kleinen Chinesen von beiden Herstellern aber auch mal richtig loben. Immer erreichbar, total hilfsbereit und top Reaktionszeiten. Da kann sich so manch ein westlicher Support mal eine dicke Scheibe von abschneiden.
Alles funktioniert wirklich einwandfrei und die Anzeigequalität ist wirklich extrem geil und gestochen scharf. Kommt leider auf den Fotos nicht ganz so zur Geltung.
Selbst das abspielen von Movies/Serien (auch zwei verschiedene Filme gleichzeitig auf jeweils einem Teildisplay) funktionieren super.
Soweit jetzt erst einmal für den Moment. Ich werde in den nächsten Tagen mal ein wenig mit den Displays herumspielen und dann noch einmal näher auf die Möglichkeiten eingehen und zu einem späteren Zeitpunkt auch noch ein Video nachliefern.
Bauzeit: 8 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 22 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 3,5 Liter
Verwendete Materialien und Werkzeuge für diese zwei Updates: 3D Drucker, Schraubenzieher, Tauchsäge, Matrix Module, Netzteile, Receiver-Karte, Laptop, SketchUp
So, hier wir versprochen mein zweites vorbereitendes Nebenprojekt:
Wie in meinem Eröffnungspost erläutert sollen in den ausfahrbaren Korpus zusätzlich zu den Monitoren noch ein paar andere "Spielereien" integriert werden.
So sollen die beiden PCs jeweils ein zusätzliches LED-Matrix-Display erhalten über welches z.B. Systeminformationen (System-Temperatur, Wassertemperatur, Uhrzeit, Wettervorhersage, Newsticker, eMail-Notifications, usw.) eingeblendet werden sollen. Bei diesen Displays greife ich auf die gleiche Technik zurück, die auch bei Messeständen oder Billboards eingesetzt wird.
Eingesetzt werden sollen die Displays hinter der schrägen Blende unterhalb der Monitore.
Solche Displays gibt es in vielen verschiedenen Ausführungen. Z.B. für den Indoor oder den Outdoor Betrieb. Es gibt sie als flexible, biegsame Matrixen oder aber mit festem Rahmen. Je nach Verwendungszweck benutzt man Module mit verschiedenen Auflösungen. Die Auflösung wird hierbei über den Abstand der einzelnen Pixel definiert. Bei einem P10-Modul liegen die einzelnen Pixel z.B. jeweils 10mm auseinander. Bei einem P5 Modul dementsprechend nur 5mm. Module mit großen Pixelabständen werden hauptsächlich für den Außenbereich an Fassaden oder auf Dächern genutzt. Oder wie man es bei großen Sportveranstaltungen immer öfters sieht für Bandenwerbung oder aber um das Stadion selbst in entsprechende Effekte zu tauchen. Da man "draußen" zumeist eh einen größeren Abstand zu einer Anzeige-/Werbetafel hat sind solche Module mit großen Abständen auch wesentlich kostengünstiger in Betrieb / Anschaffung als die mit geringeren Abständen und dadurch einer höheren Pixeldichte.
Im Innenbereich sind daher zumeist Module in den Größen P1.667, P2, P2.5, P3 und P4 üblich.
P1.667 Module sind zur Zeit noch extrem teuer und auch nicht so einfach zu beschaffen, daher habe ich mich für mein Projekt für hochauflösende P2 Module entschieden. Und zwar jeweils 4 Stück pro Seite (vorsichtshalber habe ich noch ein Ersatzmodul mitbestellt).
Diese Module haben eine Größe von jeweils 128x128mm und eine Pixeldichte von 64x64 Pixel pro Modul.
Normalerweise werden solche Module mit Hilfe von Schraubmagneten auf einem Aluminiumrahmen in Gruppen in einem entsprechenden Kabinett angeordnet. Für mein Projekt habe ich mir daher ein paar "Verbinder" gedruckt und diese verwendet um die einzelnen Module miteinander zu verschrauben.
Um diese in Betrieb nehmen zu können benötigt man weiterhin noch entsprechende 16-polige Datenkabel, mit denen man dann immer zwei Module miteinander verbindet:
Mit Stromkabeln verbindet man dann die einzelnen Module mit einem Netzteil (5v - 200Watt für jeweils 4 Module) .
Fehlt noch das "Herzstück" des ganzen Systems, die Matrix-Steuerung. Hierfür gibt es synchrone und asynchrone Systeme. Asynchrone Systeme spielen ein vorher zusammengestelltes "Programm" von einem USB- oder SD-Medium und sind sehr günstig in der Anschaffung. Synchrone Systeme hingegen hängen "live" per Netzwerkkabel an einem Computer und können dementsprechend ein dynamisches Programm wiedergeben (z.B. eine Ergebnistafel die sich ständig ändert bei einer Sportveranstaltung oder ein Live-Fernseh-Bild). Synchrone Systeme bestehen in der Regel aus einer Sender-Karte in einem Computer und je nach Größe des Matrix-Displays aus einer oder vielen Receiver-Karten. Diese Systeme sind in der Anschaffung in der Regel recht teuer. Für mein Projekt habe ich mich daher erst einmal für eine Hybrid-Lösung entschieden und mir eine preislich im oberen Preissegment liegende Hybrid-Receiver-Karte zugelegt, die allerdings keine teure Senderkarte zusätzlich benötigt. Diese Controller Karte hat 2GB Speicher onboard für Asynchrone Programme und Dual-Gigabit-Netzwerkports für dem synchronen Empfang von Daten. Der Vorteil: Fällt die synchrone Verbindung zum Host aus, dann schaltet der Controller automatisch um auf das gespeicherte Programm. Weiterhin kann ich diese Receiver Karte direkt über das Netzwerk mit Inhalt versorgen. Der Nachteil dabei: Es gehen im synchronen Betrieb eine Menge Daten über die Leitung, welche durchaus, je nach Inhalt, eine Gigabit-Verbindung durchaus auslasten kann. Zum ersten testen und experimentieren mit den Modulen ist das jetzt aber erstmal ausreichend. Sollte ich später im Produktiv-Betrieb feststellen, dass das Netzwerk zu stark belastet wird, dann kann ich immer noch eine dedizierte Sender-Karte besorgen. Auf diese Controller-Karte wird dann noch ein entsprechender Hub aufgesteckt. Der zu verwendende Hub ist abhängig von den verwendeten Matrix-Displays. Fullcolor-P2-Module wie ich sie einsetze benötigen einen Hub vom Typ 75E. Der Hub hat 10 Ports und kann über diese insgesamt 20 Module pro Receiver-Karte steuern. Receiver Karten lassen sich fast unendlich kaskadieren und "stacken" um Displays bestehend aus tausenden von Modulen mit Daten zu versorgen.
Strom bekommt die Karte entweder über einen Molex-Anschluss von einem Computer-Netzteil, oder aber über einen Lüsteranschluß von einem der Matrix-Netzteile.
Für mein Projekt mit insgesamt 8 Modulen reicht mir daher eine Receiver-Karte mit vier benutzten Ports locker aus. Zu diesem Zweck werden dann immer zwei meiner Module mit einem zusätzlichen Datenkabel an jeweils einen Port auf dem Hub angeschlossen:
Nachdem jetzt alles für einen Test verkabelt war habe ich die Karte direkt mit dem Netzwerkport meines Notebooks verbunden und die Matrix erstmal versucht zu konfigurieren. Dies hat sich dann als weitaus schwieriger herausgestellt als ich ursprünglich angenommen hatte. Dutzende von Parametern wollten korrekt eingestellt werden um ein erkennbares Bild auf das Display zu "schaufeln". Bildwiederholfrequenzen, Matrixgröße, Matrixauflösung, das mapping der einzelnen Module, die zu verwendende Scanrate , die exakten Parameter der verwendeten Module, die Größe der Datenblocks, und zwei dutzend weitere Parameter wollen exakt eingestellt sein, damit sich irgendwas tut. Nach einigen eMails, Skype- und sogar einer Teamviewer-Session mit den (chinesischen) Herstellern der Receiver-Karte und der Module und vielen lauten Flüchen hat das ganze aber dann am Ende doch geklappt. In diesem Zusammenhang muss ich die kleinen Chinesen von beiden Herstellern aber auch mal richtig loben. Immer erreichbar, total hilfsbereit und top Reaktionszeiten. Da kann sich so manch ein westlicher Support mal eine dicke Scheibe von abschneiden.
Alles funktioniert wirklich einwandfrei und die Anzeigequalität ist wirklich extrem geil und gestochen scharf. Kommt leider auf den Fotos nicht ganz so zur Geltung.
Selbst das abspielen von Movies/Serien (auch zwei verschiedene Filme gleichzeitig auf jeweils einem Teildisplay) funktionieren super.
Soweit jetzt erst einmal für den Moment. Ich werde in den nächsten Tagen mal ein wenig mit den Displays herumspielen und dann noch einmal näher auf die Möglichkeiten eingehen und zu einem späteren Zeitpunkt auch noch ein Video nachliefern.
Bauzeit: 8 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 22 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 3,5 Liter
Verwendete Materialien und Werkzeuge für diese zwei Updates: 3D Drucker, Schraubenzieher, Tauchsäge, Matrix Module, Netzteile, Receiver-Karte, Laptop, SketchUp
Anhänge
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Corsair_Fan
Software-Overclocker(in)
das ist echt Beeindruckend was du machst. Die LCD Panels 
TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
das ist echt Beeindruckend was du machst. Die LCD Panels
Danke erstmal für die virtuellen Blumen
... Die Displays sehen live noch tausendmal besser aus.... Hat mich selbst überrascht, da ich letztes Jahr zu Halloween meiner Lebensgefährting schon einmal ein "Display" für ihre Deko gebastelt hatte. Damals hatte ich mich noch nicht so sehr mit der Materie beschäftigt und fünf niedrig auflösende, biegbare 16x16 Matrix Matten genommen, zusammen mit einem WLAN-Controller..... Für mehr als bunte Laufschrift eignet sich das kaum, bei Bildern und Grafiken brauch man da schon sehr viel Fantasie um zu erkennen was es ist... Für einfache Gif-Animationen im Emoji-Style reicht das aus, das war es aber auch schon.... Wenn ich jetzt diese Module vor mir sehe, die nur unwesentlich teurer in der Anschaffung sind, dann könnt ich mir in den Hintern beißen solche Teile nicht schon viel früher benutzt zu haben.
TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Tag 4 - Einbau des Liftsystems
Hallo,
Es wird Zeit einmal die Posts für die letzte Woche nachzuholen.
Wie bereits angekündigt stand der Einbau des Liftsystems an...
Das Flatlift-System, welches ich verwende und die "Kappen", die ich dafür entworfen und gedruckt habe, habe ich ja bereits weiter vorne im Thread ein wenig ausführlicher vorgestellt.
Jetzt stand der vorläufige Einbau auf dem Programm. Vorläufig deshalb, da ich ja später alles erst einmal wieder ausbauen muss, damit ich den Schreibtisch entsprechend lackieren kann.
Zu allererst musste ich einmal Löcher in den Boden des ausfahrbaren Korpus mit dem Durchmesser der beiden "Stempel" bohren. Hierzu habe ich mir einen 70mm-Topfbohrer besorgt (entsprechend des Durchmessers der Stempel).
Um es später einfacher zu haben den ausfahrbaren Korpus entsprechend genau zu positionieren, habe ich diesen mit Aluschienen "unterbaut".
Die exakten Positionen für die Bohrungen habe ich selbstverständlich vorher entsprechend ausgemessen und markiert.
Ein paar Minuten später (begleitet von einem leichten Lagerfeuergeruch ) waren die Löcher dann auch schon im Boden.
Als nächstes habe ich dann die Stempel vorsichtig durch die neuen Öffnungen "durchfahren" lassen und dann mit meinen gedruckten "Kappen" bestückt.
Und danach vorsichtig weiter fahren lassen, bis die Kappen am lose aufliegenden Korpusdeckel angekommen sind.
Danach habe ich den Deckel erst einmal ungefähr positioniert und dann mit den Kappen temporär verschraubt.
Als nächstes habe ich dann den Deckel provisorisch mit ca. 20 Spax-Schrauben mit der Rückwand und den Seitenwänden des Korpus verbunden und die ganze Konstruktion anschließend auf Höhe gebracht.
Danach ging es dann an den am meisten zeitraubendsten Arbeitsschritt: Das Ausrichten der Stempel.
Bedingt durch die Größe des Liftkastens muss ich die Stempel ständig neu herumrücken, mit Schnellbauschrauben rudimentär fixieren, Spaltmaße im eingefahrenen und ausgefahrenen Zustand überprüfen, neu verschieben, neu fixieren, usw.
Es hat eine ganze Weile gedauert, bis ich mit dem Ergebnis entsprechend zufrieden war.
Als dies erledigt war habe ich dann den Deckel noch einmal gelöst, exakt ausgerichtet und direkt mit dem Rest des Korpus final verleimt und zusätzlich mit weiteren Spax-Schrauben "gesichert".
Die Löcher werde ich dann vor dem lackieren noch entsprechend zuspachteln und abschleifen.
Das vorläufige Endergebnis sah daher erst einmal wie folgt aus:
Bei genauerem hinsehen, sieht man auf dem folggenden Foto noch ein leichtes Gefälle zwischen der linken und rechten Seite des Bodens.
Dies wurde aber durch eine Neu-Synchronisierung der beiden Stempel mittlerweile behoben.
Als nächstes habe ich mich dann um die Monitorhalterungen gekümmert. Mehr dazu gibt es in Kürze in einem weiteren Post.
Hallo,
Es wird Zeit einmal die Posts für die letzte Woche nachzuholen.
Wie bereits angekündigt stand der Einbau des Liftsystems an...
Das Flatlift-System, welches ich verwende und die "Kappen", die ich dafür entworfen und gedruckt habe, habe ich ja bereits weiter vorne im Thread ein wenig ausführlicher vorgestellt.
Jetzt stand der vorläufige Einbau auf dem Programm. Vorläufig deshalb, da ich ja später alles erst einmal wieder ausbauen muss, damit ich den Schreibtisch entsprechend lackieren kann.
Zu allererst musste ich einmal Löcher in den Boden des ausfahrbaren Korpus mit dem Durchmesser der beiden "Stempel" bohren. Hierzu habe ich mir einen 70mm-Topfbohrer besorgt (entsprechend des Durchmessers der Stempel).
Um es später einfacher zu haben den ausfahrbaren Korpus entsprechend genau zu positionieren, habe ich diesen mit Aluschienen "unterbaut".
Die exakten Positionen für die Bohrungen habe ich selbstverständlich vorher entsprechend ausgemessen und markiert.
Ein paar Minuten später (begleitet von einem leichten Lagerfeuergeruch
) waren die Löcher dann auch schon im Boden. Als nächstes habe ich dann die Stempel vorsichtig durch die neuen Öffnungen "durchfahren" lassen und dann mit meinen gedruckten "Kappen" bestückt.
Und danach vorsichtig weiter fahren lassen, bis die Kappen am lose aufliegenden Korpusdeckel angekommen sind.
Danach habe ich den Deckel erst einmal ungefähr positioniert und dann mit den Kappen temporär verschraubt.
Als nächstes habe ich dann den Deckel provisorisch mit ca. 20 Spax-Schrauben mit der Rückwand und den Seitenwänden des Korpus verbunden und die ganze Konstruktion anschließend auf Höhe gebracht.
Danach ging es dann an den am meisten zeitraubendsten Arbeitsschritt: Das Ausrichten der Stempel.
Bedingt durch die Größe des Liftkastens muss ich die Stempel ständig neu herumrücken, mit Schnellbauschrauben rudimentär fixieren, Spaltmaße im eingefahrenen und ausgefahrenen Zustand überprüfen, neu verschieben, neu fixieren, usw.
Es hat eine ganze Weile gedauert, bis ich mit dem Ergebnis entsprechend zufrieden war.
Als dies erledigt war habe ich dann den Deckel noch einmal gelöst, exakt ausgerichtet und direkt mit dem Rest des Korpus final verleimt und zusätzlich mit weiteren Spax-Schrauben "gesichert".
Die Löcher werde ich dann vor dem lackieren noch entsprechend zuspachteln und abschleifen.
Das vorläufige Endergebnis sah daher erst einmal wie folgt aus:
Bei genauerem hinsehen, sieht man auf dem folggenden Foto noch ein leichtes Gefälle zwischen der linken und rechten Seite des Bodens.
Dies wurde aber durch eine Neu-Synchronisierung der beiden Stempel mittlerweile behoben.
Als nächstes habe ich mich dann um die Monitorhalterungen gekümmert. Mehr dazu gibt es in Kürze in einem weiteren Post.
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TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Tag 4 - Monitorhalterungen
In dieser Fortsetzung meines vorigen Posts beschäftige ich mich jetzt mit den Halterungen für meine Monitore.
Zur Zeit verwende ich einen 28" UHD Monitor und zwei 24" FHD Monitore und habe das Projekt daher auch auf diese "ausgelegt". Sollte sich in der Zukunft aber etwas an dieser Konfiguration ändern, dann kann ich mein Projekt entsprechend anpassen, oder einfach einen neuen (höheren) ausfahrbaren Korpus bauen.
Nach langem hin- und her überlegen wie ich die Monitore im Korpus befestigen will, habe ich mich gegen eine "Einzelaufhängung" und für eine Kompletthalterung, die 3 Monitore unterstützt, entschieden.
Meine Wahl ist dabei auf die folgende Halterung gefallen:
Der Vorteil bei dieser Halterung ist, dass sie zum einen sehr stabil gefertigt ist und zum anderen mit zwei verschiedenen Befestigungen geliefert wird.
Eigentlich ist dieses Kit für drei maximal 27" große Monitore gedacht, was aber bei meiner Konfiguration, trotz des 28-Zöllers, nichts ausmacht.
Wie bereits erwähnt werden zwei Befestigungen mitgeliefert. Zum einen eine Zwingenverschraubung und zum anderen eine, die in eine Tischplatte eingelassen werden kann:
Ich habe mich natürlich für die zweite Variante entschieden und danach dann die Position angezeichnet, gebohrt und von unten am Boden verschraubt:
Nach der Montage der Halteplatte (wie alle anderen Teile auch aus massivem Stahl gefertigt) wird die Mittelstange in diese eingedreht und zusätzlich noch einmal mit zwei Schrauben gesichert...
Danach werden dann nur noch die Arme und die VESA-Platten für die Monitor montiert:
Die seitlichen Monitore lassen sich über jeweils zwei ausklappbare Gelenke in jede gewünschte Position bringen. Die VESA-Halteplatten sind zusätzlich auch noch um jeweils 360° drehbar.
Damit ist der ausfahrbare Teil des Korpus jetzt fast fertig und bereit fürs lackieren. Allerdings nur fast. Was fehlt ist noch der Mittelboden und die Schräge, in die ich später die Matrix-Displays verbauen will.
Diese wollte ich eigentlich am Wochenende noch fertig stellen. Dies hat aber leider nicht so funktioniert wie ich mir das vorgestellt hatte.
Warum und weshalb das so ist, verrate ich Euch dann morgen in einem neuen Post
Olli
Fehlt noch die aktuelle Statistik:
Bauzeit: 7,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 29,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 4,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Bohrmaschine, Topfbohrer, Holzbohrer, Spax-Schrauben, Mehrzweckschrauben, Leim, Akku-Schrauber, Gummihammer, Meter, Winkelmaß, Wasserwaage
In dieser Fortsetzung meines vorigen Posts beschäftige ich mich jetzt mit den Halterungen für meine Monitore.
Zur Zeit verwende ich einen 28" UHD Monitor und zwei 24" FHD Monitore und habe das Projekt daher auch auf diese "ausgelegt". Sollte sich in der Zukunft aber etwas an dieser Konfiguration ändern, dann kann ich mein Projekt entsprechend anpassen, oder einfach einen neuen (höheren) ausfahrbaren Korpus bauen.
Nach langem hin- und her überlegen wie ich die Monitore im Korpus befestigen will, habe ich mich gegen eine "Einzelaufhängung" und für eine Kompletthalterung, die 3 Monitore unterstützt, entschieden.
Meine Wahl ist dabei auf die folgende Halterung gefallen:
Der Vorteil bei dieser Halterung ist, dass sie zum einen sehr stabil gefertigt ist und zum anderen mit zwei verschiedenen Befestigungen geliefert wird.
Eigentlich ist dieses Kit für drei maximal 27" große Monitore gedacht, was aber bei meiner Konfiguration, trotz des 28-Zöllers, nichts ausmacht.
Wie bereits erwähnt werden zwei Befestigungen mitgeliefert. Zum einen eine Zwingenverschraubung und zum anderen eine, die in eine Tischplatte eingelassen werden kann:
Ich habe mich natürlich für die zweite Variante entschieden und danach dann die Position angezeichnet, gebohrt und von unten am Boden verschraubt:
Nach der Montage der Halteplatte (wie alle anderen Teile auch aus massivem Stahl gefertigt) wird die Mittelstange in diese eingedreht und zusätzlich noch einmal mit zwei Schrauben gesichert...
Danach werden dann nur noch die Arme und die VESA-Platten für die Monitor montiert:
Die seitlichen Monitore lassen sich über jeweils zwei ausklappbare Gelenke in jede gewünschte Position bringen. Die VESA-Halteplatten sind zusätzlich auch noch um jeweils 360° drehbar.
Damit ist der ausfahrbare Teil des Korpus jetzt fast fertig und bereit fürs lackieren. Allerdings nur fast. Was fehlt ist noch der Mittelboden und die Schräge, in die ich später die Matrix-Displays verbauen will.
Diese wollte ich eigentlich am Wochenende noch fertig stellen. Dies hat aber leider nicht so funktioniert wie ich mir das vorgestellt hatte.
Warum und weshalb das so ist, verrate ich Euch dann morgen in einem neuen Post
Olli
Fehlt noch die aktuelle Statistik:
Bauzeit: 7,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 29,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 4,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Bohrmaschine, Topfbohrer, Holzbohrer, Spax-Schrauben, Mehrzweckschrauben, Leim, Akku-Schrauber, Gummihammer, Meter, Winkelmaß, Wasserwaage
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TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Der BER lässt grüßen...
Hallo Zusammen,
in meinem letzten Post hatte ich ja schon angedeutet, dass ich auf unerwartete Schwierigkeiten beim Bau des Mittelbodens und der Schräge für den oberen Korpus gestoßen bin.
Bevor ich aber näher darauf eingehe, möchte ich Euch erstmal zeigen wie weit ich damit gekommen bin bis ich auf mein aktuelles Problem gestoßen bin. Und in einem weitere Post werde ich Euch dann zeigen, wie ich das Problem dann lösen will.
Nachdem ich den Monitorhalter verschraubt hatte, habe ich mit dem Mittelboden angefangen.
Dazu habe ich erstmal die Positionen der beiden Stempel und der Monitorhalterung auf einem frisch zurecht gesägten Brett eingezeichnet:
Danach habe ich dann wieder den 70mm Topfbohrer rausgekramt und zwei Löcher für die Stempel in das Brett gebohrt.
Und danach mit der Tauchsäge diese Löcher zur Rückseite hin erweitert.
Sinn und Zweck des ganzen ist der folgende:
Der Hohlraum, der durch Mittelboden und Schräge entsteht, soll als weiterer Technikkasten im ausfahrbaren Korpus dienen. Daher ist es wichtig, dass ich das Brett einfach entfernen kann, um an die später dort verbauten Komponenten heran zu kommen. Auch kann ich durch die entstehenden Schlitze entsprechend die Monitorkabel verlegen und muss für diese keinen extra Durchlass in dieses Brett bohren.
Fehlte also noch die Öffnung für die Monitorhalterung. Da ich keinen passenden Topfbohrer mit dem Durchmesser der Haltestange hatte, habe ich den nächst Kleineren genommen und dann die Öffnung mit Japansäge und Holzfeile entsprechend erweitert.
Danach dann getestet, ob die Öffnungen passen.
Soweit, so gut... Als nächstes wollte ich dann noch die Gehrung in die Vorderkante des Brettes sägen, um sie dann später mit der Schräge zusammen zu verbinden.
Bei diesem Arbeitsschritt ist mir dann die Erkenntnis gekommen, dass es wohl etwas gibt, was ich nicht so ganz durchdacht hatte.
Um das ganze zu veranschaulichen habe ich mal schnell die folgende Skizze erstellt:
Als ich das Projekt vor ein paar Monaten am Computer entworfen hatte, wußte ich in manchen Bereichen noch nicht, welche Komponenten ich dort verwenden werde und welche Abmessungen diese haben. In der Schräge wollte ich auf jeden Fall die Matrix-Displays einlassen, einen Ausschnitt für eine Soundbar offen lassen und auch Tisch-USB-Dosen einbauen. Außerdem sollte noch eine 3mm dicke Plexiglasplatte davor gesetzt werden, um die Displays zu schützen. Zuerst hatte ich das ganze aber nur mit Platzhaltern und ungefähren Maßen "konstruiert". Auch habe ich versucht den gesamten Korpus so klein wie möglich zu halten, um das ganze vom Gewicht her so leicht wie möglich zu halten. Daher habe ich den verfügbaren Platz in meinen Konstruktionszeichnungen so knapp wie möglich gehalten. Später, nachdem ich wusste welche Abmessungen die Komponenten haben werden, habe ich diese nur in meine bereits fertige Konstruktion eingelassen. Von der vorderen Oberfläche des schrägen Brett passt das auch alles wunderbar. Vielleicht hätte ich aber in meiner CAD-Datei auch die Rückseite noch einmal genauer untersuchen sollen ...
Das aktuelle Problem ist die Rückseite des schrägen Brettes. Um dieses sauber in das Gesamtbild einzufügen ist es nötig zwei Gehrungen zu sägen. Durch die Gehrungen bedingt habe ich zwar zur Vorderseite hin eine Fläche von über 15cm... auf der Rückseite sind es aber durch die Winkel nur noch etwas über 13cm.... Die Matrix Displays haben jeweils eine Größe von 12,8 x 12,8cm.... Wenn ich also in die Schräge dann eine entsprechende Aussparung für diese schneiden würde, würde das nicht wirklich funktionieren, da oben und unten dann viel zu wenig Material wäre. Auch hat man beim manuellen sägen immer die ein oder andere geringe Toleranz mit drin, was das ganze direkt zum scheitern verurteilt. Ein weiteres Problem sind auch die Tischdosen für die USB-Ports... Diese haben einen wählbaren Durchmesser von 6 oder 8cm.... Und eine Einbautiefe von 3,5cm... Auf den ersten Blick würden diese also passen... Problematisch wird es aber durch die Kabel die da noch ran müssen (Stromversorgung und USB-Zuleitung). Mit den entsprechenden Steckern benötigen die nach hinten heraus mehr Platz als verfügbar wäre. Das könnte ich zwar lösen indem ich an diesen Stellen entsprechende Löcher als Kabeldurchführung bohren würde, allerdings löst das nicht mein generelles Problem.
Eine Lösung wäre es jetzt, einfach den Mittelboden weiter nach oben zu setzen und damit mehr Platz zu schaffen. Was aber nicht funktioniert, da ich den gesamten Platz im Korpus extrem knapp bemessen habe. Ich könnte den Zwischenboden nur noch maximal 1cm nach oben versetzen. Mehr und mein 28" Monitor würde von der Höhe her nicht mehr in den Korpus passen...
Ich könnte mir jetzt in den Hintern beißen, dass ich so geizig mit dem Platzangebot war .... und vor allem, dass ich nicht noch einmal meine Pläne genauer kontrolliert habe... Es sind wohl so Leute wie ich, die den BER geplant haben...
An dieser Stelle hatte ich daher die Fertigstellung des Korpus erst einmal unterbrochen und auch den Gehrungsschnitt am Zwischenboden erst einmal zurück gestellt.
Daher habe ich mich dann am Montag erst einmal mit meinen Entwürfen im stillen Kämmerlein eingesperrt und nach einer Lösung gesucht.... Ob und wie ich das Problem eventuell gelöst habe, verrate ich dann im folgenden Post....
Hier noch die Stats für den Zwischenboden:
Bauzeit: 3 Stunden (Zeit beinhaltet auch dutzendfaches Nachdenken und Nachmessen wie sich das Dilemma eventuell lösen lässt)
Bauzeit komplett bisher: 32,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 2l
Kaffeeverbrauch gesamt: 6,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: MDF-Platte, Tauchsäge, 70mm Topfbohrer, 35mm Topfbohrer, Japan-Säge, Winkel, Meter, Bohrmaschine, Holzfeile
Hallo Zusammen,
in meinem letzten Post hatte ich ja schon angedeutet, dass ich auf unerwartete Schwierigkeiten beim Bau des Mittelbodens und der Schräge für den oberen Korpus gestoßen bin.
Bevor ich aber näher darauf eingehe, möchte ich Euch erstmal zeigen wie weit ich damit gekommen bin bis ich auf mein aktuelles Problem gestoßen bin. Und in einem weitere Post werde ich Euch dann zeigen, wie ich das Problem dann lösen will.
Nachdem ich den Monitorhalter verschraubt hatte, habe ich mit dem Mittelboden angefangen.
Dazu habe ich erstmal die Positionen der beiden Stempel und der Monitorhalterung auf einem frisch zurecht gesägten Brett eingezeichnet:
Danach habe ich dann wieder den 70mm Topfbohrer rausgekramt und zwei Löcher für die Stempel in das Brett gebohrt.
Und danach mit der Tauchsäge diese Löcher zur Rückseite hin erweitert.
Sinn und Zweck des ganzen ist der folgende:
Der Hohlraum, der durch Mittelboden und Schräge entsteht, soll als weiterer Technikkasten im ausfahrbaren Korpus dienen. Daher ist es wichtig, dass ich das Brett einfach entfernen kann, um an die später dort verbauten Komponenten heran zu kommen. Auch kann ich durch die entstehenden Schlitze entsprechend die Monitorkabel verlegen und muss für diese keinen extra Durchlass in dieses Brett bohren.
Fehlte also noch die Öffnung für die Monitorhalterung. Da ich keinen passenden Topfbohrer mit dem Durchmesser der Haltestange hatte, habe ich den nächst Kleineren genommen und dann die Öffnung mit Japansäge und Holzfeile entsprechend erweitert.
Danach dann getestet, ob die Öffnungen passen.
Soweit, so gut... Als nächstes wollte ich dann noch die Gehrung in die Vorderkante des Brettes sägen, um sie dann später mit der Schräge zusammen zu verbinden.
Bei diesem Arbeitsschritt ist mir dann die Erkenntnis gekommen, dass es wohl etwas gibt, was ich nicht so ganz durchdacht hatte.
Um das ganze zu veranschaulichen habe ich mal schnell die folgende Skizze erstellt:
Als ich das Projekt vor ein paar Monaten am Computer entworfen hatte, wußte ich in manchen Bereichen noch nicht, welche Komponenten ich dort verwenden werde und welche Abmessungen diese haben. In der Schräge wollte ich auf jeden Fall die Matrix-Displays einlassen, einen Ausschnitt für eine Soundbar offen lassen und auch Tisch-USB-Dosen einbauen. Außerdem sollte noch eine 3mm dicke Plexiglasplatte davor gesetzt werden, um die Displays zu schützen. Zuerst hatte ich das ganze aber nur mit Platzhaltern und ungefähren Maßen "konstruiert". Auch habe ich versucht den gesamten Korpus so klein wie möglich zu halten, um das ganze vom Gewicht her so leicht wie möglich zu halten. Daher habe ich den verfügbaren Platz in meinen Konstruktionszeichnungen so knapp wie möglich gehalten. Später, nachdem ich wusste welche Abmessungen die Komponenten haben werden, habe ich diese nur in meine bereits fertige Konstruktion eingelassen. Von der vorderen Oberfläche des schrägen Brett passt das auch alles wunderbar. Vielleicht hätte ich aber in meiner CAD-Datei auch die Rückseite noch einmal genauer untersuchen sollen
... Das aktuelle Problem ist die Rückseite des schrägen Brettes. Um dieses sauber in das Gesamtbild einzufügen ist es nötig zwei Gehrungen zu sägen. Durch die Gehrungen bedingt habe ich zwar zur Vorderseite hin eine Fläche von über 15cm... auf der Rückseite sind es aber durch die Winkel nur noch etwas über 13cm.... Die Matrix Displays haben jeweils eine Größe von 12,8 x 12,8cm.... Wenn ich also in die Schräge dann eine entsprechende Aussparung für diese schneiden würde, würde das nicht wirklich funktionieren, da oben und unten dann viel zu wenig Material wäre. Auch hat man beim manuellen sägen immer die ein oder andere geringe Toleranz mit drin, was das ganze direkt zum scheitern verurteilt. Ein weiteres Problem sind auch die Tischdosen für die USB-Ports... Diese haben einen wählbaren Durchmesser von 6 oder 8cm.... Und eine Einbautiefe von 3,5cm... Auf den ersten Blick würden diese also passen... Problematisch wird es aber durch die Kabel die da noch ran müssen (Stromversorgung und USB-Zuleitung). Mit den entsprechenden Steckern benötigen die nach hinten heraus mehr Platz als verfügbar wäre. Das könnte ich zwar lösen indem ich an diesen Stellen entsprechende Löcher als Kabeldurchführung bohren würde, allerdings löst das nicht mein generelles Problem.
Eine Lösung wäre es jetzt, einfach den Mittelboden weiter nach oben zu setzen und damit mehr Platz zu schaffen. Was aber nicht funktioniert, da ich den gesamten Platz im Korpus extrem knapp bemessen habe. Ich könnte den Zwischenboden nur noch maximal 1cm nach oben versetzen. Mehr und mein 28" Monitor würde von der Höhe her nicht mehr in den Korpus passen...
Ich könnte mir jetzt in den Hintern beißen, dass ich so geizig mit dem Platzangebot war .... und vor allem, dass ich nicht noch einmal meine Pläne genauer kontrolliert habe... Es sind wohl so Leute wie ich, die den BER geplant haben...
An dieser Stelle hatte ich daher die Fertigstellung des Korpus erst einmal unterbrochen und auch den Gehrungsschnitt am Zwischenboden erst einmal zurück gestellt.
Daher habe ich mich dann am Montag erst einmal mit meinen Entwürfen im stillen Kämmerlein eingesperrt und nach einer Lösung gesucht.... Ob und wie ich das Problem eventuell gelöst habe, verrate ich dann im folgenden Post....
Hier noch die Stats für den Zwischenboden:
Bauzeit: 3 Stunden (Zeit beinhaltet auch dutzendfaches Nachdenken und Nachmessen wie sich das Dilemma eventuell lösen lässt)
Bauzeit komplett bisher: 32,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 2l
Kaffeeverbrauch gesamt: 6,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: MDF-Platte, Tauchsäge, 70mm Topfbohrer, 35mm Topfbohrer, Japan-Säge, Winkel, Meter, Bohrmaschine, Holzfeile
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Freizeitschrauber(in)
Die Lösung meines Problems (hoffentlich)
Und weiter geht es....
Wie in dem vorangegangenen Post bereits geschrieben war am Montag erst einmal Brainstorming angesagt....
Klar könnte ich die Matrix-Displays und auch die USB-Dosen in der Schräge weg lassen und mir einen alternativen Platz suchen.... Das wollte und will ich aber nicht
Nach einigem rumprobieren und experimentieren ist mir dann doch noch ein Geistesblitz gekommen.... Eventuell könnte ich mein Problem ja mit dem 3D-Drucker lösen....
Also habe ich mich hingesetzt und auf die schnelle mal einen Ständer für die Matrix Displays dahingeklatscht.... Dieser erste Versuch sollte nur ein Anschauungsobjekt sein, um mir mal ein Bild machen zu können ob und wie das passen könnte:
Der nächste Entwurf war dann schon etwas komplexer, aber auch nur ein Dummy... Die Winkel und Abmessungen waren noch nicht korrekt.... Es ging erstmal nur um das generelle Design....
Nachdem mir das soweit halbwegs praktikabel erschien, habe ich mich dann an den finalen Entwurf gesetzt:
Nachdem ich bei diesen (hoffentlich) alles bedacht habe, habe ich den ersten Ständer aus dem Drucker laufen lassen:
Hier noch einmal die 3 Evolutionsstufen zusammen auf einem Foto:
Danach dann die Realitätschecks:
Matrix-Modul sitzt pass-genau drin. Check !!!
Seitliche Schlitze für die Verbinder und die Datenkabel. Check !!!
Löcher für Verbindungsstifte. Check !!!
Schlitz hinten für die Stromzuleitungen und die Datenkabel die zum Controller gehen. Check !!!
Alles zusammengesetzt. Passt. Check !!!
Nachdem das alles soweit gut aussah, habe ich einen zweiten Ständer und Verbindungsstifte ausgedruckt:
Und so sieht es dann verbunden aus:
Nachdem der dritte finale Ständer aus dem Drucker gekommen ist, bin ich auf ein weiteres kleines Problem gestoßen. Mein Vorrat an schwarzem Filament war nahezu aufgebraucht....
Daher musste ich jetzt erst einmal welches nachbestellen. Für die Ständer benötige ich eine gewisse Stabilität, daher musste ich den Bedarf an benötigtem Druckmaterial entsprechend höher einstellen als normalerweise üblich.
Auch muss man bedenken, dass ich mit diesen Ständern ein knapp 2m breites Brett ersetzen will. Mein Drucker hat aber nur einen verfügbaren Bauraum für Modelle mit einer maximalen Größe von 14x14x14cm ... Dadurch brauch ich ein Minimum von 10 solcher Ständer. (Eigentlich 15, wenn da nicht noch die Aussparung für die Soundbar wäre) . Jeder dieser Ständer braucht 4,5 Stunden und ich bin ja auch nicht ständig zu Hause oder wach um direkt nach Abschluss eines Druckes einen neuen anzuwerfen. Von daher wollte ich keine unnötige Zeit verlieren und habe ein wenig in die Trickkiste gegriffen, indem ich zwei verschieden farbige Filamente abwechselnd benutzt habe....
Was dann so aussieht:
Nach der Integration in das Projekt fällt das aber eh nicht mehr auf.
Nachdem ich direkt am Dienstag aber neues Filament nachbestellt hatte wurde das heute schon geliefert und ich kann wieder einfarbig weiter machen.
Ein weiterer Vorteil von diesen Ständern ist, dass ich mir einzelne Modulplatten für diese drucken kann. Z.B. um Schalter in die Schräge zu integrieren, oder aber auch die früher erwähnten USB-Dosen:
Stand jetzt, während ich diesen Worklog-Eintrag schreibe, habe ich sieben fertige Ständer ausgedruckt. Die letzten drei und eine Blende für die Soundbar-Aussparung werde ich dann hoffentlich bis Freitag fertig haben, um das ganze dann mal zu montieren und zu schauen
wie gut es funktioniert. Dann kann ich auch endlich die Gehrung für den Zwischenboden sägen und damit den Rohbau des hinteren Teils abschließen.
Zum Abschluss möchte ich noch einmal die Vor- und Nachteile dieser Lösung aufzeigen:
Vorteile:
Der 3D Drucker arbeitet exakt und genau. Dadurch werden die von mir ermittelten Winkel exakt getroffen und es wird sichergestellt, dass alles passt.
Ich kann für die Ständer beliebige Module entwerfen um die Funktionen der Schräge bei Bedarf zu ändern oder zu erweitern.
Durch den Druck mit genug Material (30,5m pro Ständer) erreiche ich eine Stabilität die der von MDF-Platten in nichts nachsteht.
Mit 11,70 Euro für eine Rolle Filament relativ kostengünstig und nicht viel teurer
Nachteile:
Sehr Zeitintensiv, da pro Ständer 4,5 Stunden vergehen.
Es sind 10-15 einzelne Segmente notwendig, die später miteinander verbunden werden müssen.
Die Vorteile überwiegen also deutlich.
Noch Fragen ? Fragen !!!
Bis zum nächsten Mal.
Olli a.k.a. Quantor
Die Zeit für das Re-Design und das ausprobieren rechne ich diese mal in die Stats mit rein.
Bauzeit: 4 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 36,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 8l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: 3D-Drucker, Filament, SketchUp
Und weiter geht es....
Wie in dem vorangegangenen Post bereits geschrieben war am Montag erst einmal Brainstorming angesagt....
Klar könnte ich die Matrix-Displays und auch die USB-Dosen in der Schräge weg lassen und mir einen alternativen Platz suchen.... Das wollte und will ich aber nicht
Nach einigem rumprobieren und experimentieren ist mir dann doch noch ein Geistesblitz gekommen.... Eventuell könnte ich mein Problem ja mit dem 3D-Drucker lösen....
Also habe ich mich hingesetzt und auf die schnelle mal einen Ständer für die Matrix Displays dahingeklatscht.... Dieser erste Versuch sollte nur ein Anschauungsobjekt sein, um mir mal ein Bild machen zu können ob und wie das passen könnte:
Der nächste Entwurf war dann schon etwas komplexer, aber auch nur ein Dummy... Die Winkel und Abmessungen waren noch nicht korrekt.... Es ging erstmal nur um das generelle Design....
Nachdem mir das soweit halbwegs praktikabel erschien, habe ich mich dann an den finalen Entwurf gesetzt:
Nachdem ich bei diesen (hoffentlich) alles bedacht habe, habe ich den ersten Ständer aus dem Drucker laufen lassen:
Hier noch einmal die 3 Evolutionsstufen zusammen auf einem Foto:
Danach dann die Realitätschecks:
Matrix-Modul sitzt pass-genau drin. Check !!!
Seitliche Schlitze für die Verbinder und die Datenkabel. Check !!!
Löcher für Verbindungsstifte. Check !!!
Schlitz hinten für die Stromzuleitungen und die Datenkabel die zum Controller gehen. Check !!!
Alles zusammengesetzt. Passt. Check !!!
Nachdem das alles soweit gut aussah, habe ich einen zweiten Ständer und Verbindungsstifte ausgedruckt:
Und so sieht es dann verbunden aus:
Nachdem der dritte finale Ständer aus dem Drucker gekommen ist, bin ich auf ein weiteres kleines Problem gestoßen. Mein Vorrat an schwarzem Filament war nahezu aufgebraucht....
Daher musste ich jetzt erst einmal welches nachbestellen. Für die Ständer benötige ich eine gewisse Stabilität, daher musste ich den Bedarf an benötigtem Druckmaterial entsprechend höher einstellen als normalerweise üblich.
Auch muss man bedenken, dass ich mit diesen Ständern ein knapp 2m breites Brett ersetzen will. Mein Drucker hat aber nur einen verfügbaren Bauraum für Modelle mit einer maximalen Größe von 14x14x14cm ... Dadurch brauch ich ein Minimum von 10 solcher Ständer. (Eigentlich 15, wenn da nicht noch die Aussparung für die Soundbar wäre) . Jeder dieser Ständer braucht 4,5 Stunden und ich bin ja auch nicht ständig zu Hause oder wach um direkt nach Abschluss eines Druckes einen neuen anzuwerfen. Von daher wollte ich keine unnötige Zeit verlieren und habe ein wenig in die Trickkiste gegriffen, indem ich zwei verschieden farbige Filamente abwechselnd benutzt habe....
Was dann so aussieht:
Nach der Integration in das Projekt fällt das aber eh nicht mehr auf.
Nachdem ich direkt am Dienstag aber neues Filament nachbestellt hatte wurde das heute schon geliefert und ich kann wieder einfarbig weiter machen.
Ein weiterer Vorteil von diesen Ständern ist, dass ich mir einzelne Modulplatten für diese drucken kann. Z.B. um Schalter in die Schräge zu integrieren, oder aber auch die früher erwähnten USB-Dosen:
Stand jetzt, während ich diesen Worklog-Eintrag schreibe, habe ich sieben fertige Ständer ausgedruckt. Die letzten drei und eine Blende für die Soundbar-Aussparung werde ich dann hoffentlich bis Freitag fertig haben, um das ganze dann mal zu montieren und zu schauen
wie gut es funktioniert. Dann kann ich auch endlich die Gehrung für den Zwischenboden sägen und damit den Rohbau des hinteren Teils abschließen.
Zum Abschluss möchte ich noch einmal die Vor- und Nachteile dieser Lösung aufzeigen:
Vorteile:
Der 3D Drucker arbeitet exakt und genau. Dadurch werden die von mir ermittelten Winkel exakt getroffen und es wird sichergestellt, dass alles passt.
Ich kann für die Ständer beliebige Module entwerfen um die Funktionen der Schräge bei Bedarf zu ändern oder zu erweitern.
Durch den Druck mit genug Material (30,5m pro Ständer) erreiche ich eine Stabilität die der von MDF-Platten in nichts nachsteht.
Mit 11,70 Euro für eine Rolle Filament relativ kostengünstig und nicht viel teurer
Nachteile:
Sehr Zeitintensiv, da pro Ständer 4,5 Stunden vergehen.
Es sind 10-15 einzelne Segmente notwendig, die später miteinander verbunden werden müssen.
Die Vorteile überwiegen also deutlich.
Noch Fragen ? Fragen !!!
Bis zum nächsten Mal.
Olli a.k.a. Quantor
Die Zeit für das Re-Design und das ausprobieren rechne ich diese mal in die Stats mit rein.
Bauzeit: 4 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 36,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 8l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: 3D-Drucker, Filament, SketchUp
Anhänge
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TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
coole Idee
btw weiso machst du die obere Kante an den Haltern nicht so das das Brett ohne Gehrung gesägt werden kannoptische Gründe?
Ich habe meinen extrem günstig per Zufall in der Bucht geschossen.. war vom deutschen Importeur/Vertrieb als B-Ware (kaputte Verpackung) direkt ohne Fotos eingestellt worden und ich war der einzige Bieter... Kam mit 0 Betriebsstunden in einwandfreiem Zustand mit voller Garantie bei mir an.... für 1/4 des regulären Straßenpreis.... Mittlerweile bekommst Du schon ein paar wirklich gute Geräte für unter 200 Euro. Liebäugle auch mit einem zweiten mit größerem Bauraum.
Und ja, zum einen wegen der Optik, da ja noch eine Plexischeibe davor soll, die dann sauber mit der Kante abschließen soll.... Zum anderen aber auch, weil mir der gleiche Gedanke zwar auch gekommen ist, zu dem Zeitpunkt aber schon drei Ständer fertig waren ....
Zuletzt bearbeitet:
illousion
Software-Overclocker(in)
Exakt das wollte ich auch sagen.coole Idee
Wobei die Optik natürlich nicht soo hübsch ist von den Gedruckten teilen, aber da soll die plexi Platte drüber, richtig?
TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Richtig... eine getönte Plexiplatte.... von daher auch mit niedriger Auflösung, aber mehr Füllung gedruckt.... in Standard Auflösung würde es sonst 5,5 std, in hoher Auflösung 7 std und in Hyper-Auflösung 9 Std. pro Ständer dauern.
TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Der Snapmaker ist ein cooles Teil. Hab den schon während der Kickstarter-Phase auf dem Schirm gehabt... Allerdings ist der Bauraum extrem "bescheiden". 12,5x12,5x12,5cm.... Glaub mir, dass reicht Dir nach kurzer Zeit nicht mehr.... Wenn Du einen wirklichen Geheimtip willst: Der Creality CR-8 oder einer der CR-10 (gibt es in fünf verschiedenen Ausführungen)... Snapmaker hat den Aufbau ein wenig von dem CR-8 abgekupfert.... Ein Bekannter von mir hat den... Die Drucke sind wirklich Top und können mit allen weit teureren Druckern locker mithalten. Ein Lasermodul für Gravuren gibt es wie für den Snapmaker auch (49,90€ extra)... Nur einen CNC-Kopf gibt es nicht... Dafür kostet der Drucker aber auch nur 250€ (Snapmaker 800€) und hat einen Bauraum von 21x21x21cm... Schau mal bei Google/YT nach dem Teil... sind auch viele Testberichte zu dem verfügbar (Heise, ....)
TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Tag 6 - Time to say "Good Bye"
Hallo Zusammen,
diesmal nur ein kleines Update, da es bei mir hier im Moment drunter und drüber geht und viele Dinge im Moment parallel laufen (müssen).
Der ursprüngliche Plan:
1. Neuen Schreibtisch bauen
2. Alten Schreibtisch abbauen / entsorgen
3. Neuen Schreibtisch ins Wohn-/Arbeitszimmer
Fertig....
Doch wie Sun-Tzu schon lehrte: Kein Plan übersteht den ersten Feindkontakt. Und in diesem Fall ist der Feind meine Lebensgefährtin, die ihre eigenen Pläne mit in die Schlacht geworfen hat.
Der neue Plan:
1. Neuen Schreibtisch langsam immer ein kleines Stück bauen
2. Alten Schreibtisch trotzdem schon jetzt abbauen / entsorgen
3. Temporären Arbeitsplatz einrichten
4. Den entstandenen Platz nutzen um gleich das ganze Wohn-/Arbeitszimmer zu renovieren (neuer Fußboden, Wände streichen und eine neu tapezieren), komplett neu zu möblieren (Couchtisch, Sofa, Fernsehschrank, sonstige Schränke) und neu zu gestalten.
5. Neuen Schreibtisch fertig bauen
6. Temporären Arbeitsplatz abbauen
7. Neuen Schreibtisch ins Wohn-/Arbeitszimmer
Von daher muss ich mich also gerade ein wenig zerreißen und an vielen Fronten gleichzeitig arbeiten
Ich hoffe mal, dass ich in meinem Hardware-Sammelsurium noch ein brauchbares Case und die entsprechenden Komponenten finde um ein Übergangssystem aus dem Boden zu stampfen mit dem sich der Thread halbwegs komfortabel pflegen lässt.
Aber bevor es soweit ist erst einmal ein aktueller Status:
Der 3D-Drucker hat seine Arbeit mittlerweile beendet. Allerdings erst nachdem ich zwischendurch auch noch eine neue Druckerdüse bestellen und einbauen musste. Das hat leider für drei weitere Tage Leerlauf gesorgt. Was soll's. Muss ich durch.
Auf jeden Fall sind jetzt alle Teile für die Schräge fertig gedruckt. 15 Stück insgesamt. Davon jeweils fünf für die linke und rechte Seite, in denen dann die Matrix-Module und die USB-Ports sitzen und noch einmal fünf für die Mitte, die später als Aussparung für die Soundbar dienen.
Bevor ich diese in den Tisch eingesetzt und dann endlich das Zwischenbrett auf Gehrung gesägt habe, habe ich vorher noch einmal die Passgenauigkeit der Module getestet:
Während die fünf Mittelhalterungen noch im Druck waren, habe ich die linken und rechten als Vorlage für die Gehrung genutzt:
Danach dann den Zwischenboden auf Gehrung gesägt:
Nachdem auch die Mittelteile fertig gedruckt waren, habe ich diese noch hinzugefügt:
Weiter geht es mit der zweiten Baustelle: Den alten Schreibtisch stilllegen:
Ein letzter Blick:
Dann entwässern:
Und dann die Hardware ausbauen. Was danach übrig bleibt: Staub und Dreck und leere Aussparungen.
Und gleich, sobald ich mit diesem Post fertig bin, kommt dann das zweite System an die Reihe:
Und danach geht es dann ans ausräumen und renovieren des Zimmers *heul*
Bis dann erst einmal. Bis ich ein temporäres System am laufen habe, bin ich erst einmal auf ein Pad angewiesen. Gott sei Dank habe ich Urlaub.
Bauzeit: 4,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 41 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 9l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: 3D-Drucker, Tauchsäge, Feile, Schraubenzieher, Messbecher, Küchentücher.
Hallo Zusammen,
diesmal nur ein kleines Update, da es bei mir hier im Moment drunter und drüber geht und viele Dinge im Moment parallel laufen (müssen).
Der ursprüngliche Plan:
1. Neuen Schreibtisch bauen
2. Alten Schreibtisch abbauen / entsorgen
3. Neuen Schreibtisch ins Wohn-/Arbeitszimmer
Fertig....
Doch wie Sun-Tzu schon lehrte: Kein Plan übersteht den ersten Feindkontakt. Und in diesem Fall ist der Feind meine Lebensgefährtin
, die ihre eigenen Pläne mit in die Schlacht geworfen hat. Der neue Plan:
1. Neuen Schreibtisch langsam immer ein kleines Stück bauen
2. Alten Schreibtisch trotzdem schon jetzt abbauen / entsorgen
3. Temporären Arbeitsplatz einrichten
4. Den entstandenen Platz nutzen um gleich das ganze Wohn-/Arbeitszimmer zu renovieren (neuer Fußboden, Wände streichen und eine neu tapezieren), komplett neu zu möblieren (Couchtisch, Sofa, Fernsehschrank, sonstige Schränke) und neu zu gestalten.
5. Neuen Schreibtisch fertig bauen
6. Temporären Arbeitsplatz abbauen
7. Neuen Schreibtisch ins Wohn-/Arbeitszimmer
Von daher muss ich mich also gerade ein wenig zerreißen und an vielen Fronten gleichzeitig arbeiten
Ich hoffe mal, dass ich in meinem Hardware-Sammelsurium noch ein brauchbares Case und die entsprechenden Komponenten finde um ein Übergangssystem aus dem Boden zu stampfen mit dem sich der Thread halbwegs komfortabel pflegen lässt.
Aber bevor es soweit ist erst einmal ein aktueller Status:
Der 3D-Drucker hat seine Arbeit mittlerweile beendet. Allerdings erst nachdem ich zwischendurch auch noch eine neue Druckerdüse bestellen und einbauen musste. Das hat leider für drei weitere Tage Leerlauf gesorgt. Was soll's. Muss ich durch.
Auf jeden Fall sind jetzt alle Teile für die Schräge fertig gedruckt. 15 Stück insgesamt. Davon jeweils fünf für die linke und rechte Seite, in denen dann die Matrix-Module und die USB-Ports sitzen und noch einmal fünf für die Mitte, die später als Aussparung für die Soundbar dienen.
Bevor ich diese in den Tisch eingesetzt und dann endlich das Zwischenbrett auf Gehrung gesägt habe, habe ich vorher noch einmal die Passgenauigkeit der Module getestet:
Während die fünf Mittelhalterungen noch im Druck waren, habe ich die linken und rechten als Vorlage für die Gehrung genutzt:
Danach dann den Zwischenboden auf Gehrung gesägt:
Nachdem auch die Mittelteile fertig gedruckt waren, habe ich diese noch hinzugefügt:
Weiter geht es mit der zweiten Baustelle: Den alten Schreibtisch stilllegen:
Ein letzter Blick:
Dann entwässern:
Und dann die Hardware ausbauen. Was danach übrig bleibt: Staub und Dreck und leere Aussparungen.
Und gleich, sobald ich mit diesem Post fertig bin, kommt dann das zweite System an die Reihe:
Und danach geht es dann ans ausräumen und renovieren des Zimmers *heul*
Bis dann erst einmal. Bis ich ein temporäres System am laufen habe, bin ich erst einmal auf ein Pad angewiesen. Gott sei Dank habe ich Urlaub.
Bauzeit: 4,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 41 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 9l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: 3D-Drucker, Tauchsäge, Feile, Schraubenzieher, Messbecher, Küchentücher.
Anhänge
illousion
Software-Overclocker(in)
Beschwer dich nicht so über die Handwerkliche Arbeit! Ich bin seit Tagen nur noch am Ausarbeitungen und Bachelorarbeit schreiben, wäre froh mal wieder was Handwerkliches tun zu können 
Die Halterungen für die Displays sitzen Top, bin echt gespannt wie es mit den eingesetzten Displays aussieht!
Die Halterungen für die Displays sitzen Top, bin echt gespannt wie es mit den eingesetzten Displays aussieht!
TE
TE
Quantor
Freizeitschrauber(in)
Tag 7 - Renovierung beendet - Projekt kann weitergehen
Hallo Zusammen,
nachdem sich der Staub in unserem Wohn-/Arbeitszimmer jetzt so langsam gelegt hat, die Renovierung abgeschlossen ist und ich ein "Notsystem" aufgesetzt und in Betrieb genommen habe und vor allem andere meine Lebensgefährtin soweit zufrieden ist, kann ich mich endlich wieder dem eigentlichen Projekt widmen.
Bevor ich da weitermache, wo ich aufgehört hatte hier noch ein paar Updates was in den letzten 2 Wochen so alles passiert ist.
Zuerst einmal habe ich natürlich noch den alten Tisch fertig zerlegen und entsorgen müssen...
Motherboard und Grafikkarte habe ich temporär in einem alten ThermalTake Kandalf LCS Gehäuse verbaut. War das erste Gehäuse, an welches ich auf dem Dachboden herankommen konnte. Hatte schon ganz vergessen was der Big-Tower einst auf die Waage gebracht hatte und mir bei der Aktion fast den Rücken kaputt gemacht. Trotzdem ist das immer noch eines meiner absoluten Lieblings-Cases. Mal schauen, wenn ich den Tisch fertig habe, werde ich diesem vielleicht mal eine Generalüberholung zukommen lassen.
Hier ein paar Impressionen von "Nach dem Umbau". War eine Heidenarbeit, da unser Haus Teil eines alten Gehöfts ist, welches irgendwann um 1870 herum gebaut wurde und so einige "Überraschungen" parat hält. Dementsprechend gibt es keine geraden Wände, keine rechten Winkel, selbst die Decke ändert dynamisch die Höhe von rechts nach links und von hinten nach vorne. Hinzu kommen eigenartig verlegte Rohre und Anschlüsse, welche irgendwann von einem der Vorbesitzer im Zuge der Nachrüstung mit Strom / Wasser / Heizung irgendwie hineingequetscht wurden. Das einzige was halbwegs eben ist, ist der Fußboden.
Daher hat alles ein wenig länger gedauert als eigentlich geplant. Aber jetzt ist es vollbracht:
Wände sind neu gestrichen / tapeziert. Decke ist neu gemacht. Und auch der tolle Linoleum-Boden, welcher sich unter dem Teppich verborgen hatte ist endlich entsorgt und durch Laminat ersetzt. Hinzu kommt eine fast komplette Neumöblierung.
Hier, wo ich jetzt meinen provisorischen Arbeitsplatz eingerichtet habe soll später dann der neue Schreibtisch stehen.
Aber genug von dem "Nebenprojekt" und zurück zum Topic dieses Threads.
Nachdem aus der geplanten "Renovierung" fast sowas wie ein kompletter "Umbau" geworden ist, hatte ich trotzdem Zeit mich ab und an mal in die Scheune zu schleichen und zumindest schon einmal die restlichen Holzplatten zurecht zu sägen und zu beschriften.
Nachdem der hintere Korpus bis auf ein paar Durchführungen für Kabel / Schläuche ja schon soweit fertig ist, konnte ich mich so langsam aber sicher mit dem Vorbau beschäftigen.
Angefangen habe ich mit einem der beiden Unterschränke.
Auch hier habe ich erst einmal selbst-gedruckte Möbeluntersetzer an die Bodenplatte geschraubt.
Und danach mit dem Rohbau begonnen.
Auch hier habe ich wieder fast ausschließlich mit der Flachdübelfräse gearbeitet.
Und zwischendurch natürlich immer wieder überprüft ob auch alles gerade, rechtwinklig und im Wasser ist.
Zuerst einmal habe ich alles zu einem "Würfel" zusammengefügt. Sobald der komplette Rohbau des Tisches dann fertig ist, kommen die einzelnen Ausschnitte für die Glasscheiben, Glastür, Kabeldurchführungen, Zwischenboden, usw. dann hinzu.
Jetzt ging es aber erst einmal darum, dass alles exakt zusammen passt und so wenig Toleranzen wie möglich entstehen. Dies ist mir dann auch recht gut gelungen.
Im Moment ist der "Kasten" nur mit Hilfe der Flachdübel einfach so zusammen gesteckt. Bevor alles verleimt werden kann müssen ja noch die Ausschnitte rein.
Weiter geht es dann gleich in einem weitere Post.
Hallo Zusammen,
nachdem sich der Staub in unserem Wohn-/Arbeitszimmer jetzt so langsam gelegt hat, die Renovierung abgeschlossen ist und ich ein "Notsystem" aufgesetzt und in Betrieb genommen habe und vor allem andere meine Lebensgefährtin soweit zufrieden ist, kann ich mich endlich wieder dem eigentlichen Projekt widmen.
Bevor ich da weitermache, wo ich aufgehört hatte hier noch ein paar Updates was in den letzten 2 Wochen so alles passiert ist.
Zuerst einmal habe ich natürlich noch den alten Tisch fertig zerlegen und entsorgen müssen...
Motherboard und Grafikkarte habe ich temporär in einem alten ThermalTake Kandalf LCS Gehäuse verbaut. War das erste Gehäuse, an welches ich auf dem Dachboden herankommen konnte. Hatte schon ganz vergessen was der Big-Tower einst auf die Waage gebracht hatte und mir bei der Aktion fast den Rücken kaputt gemacht. Trotzdem ist das immer noch eines meiner absoluten Lieblings-Cases. Mal schauen, wenn ich den Tisch fertig habe, werde ich diesem vielleicht mal eine Generalüberholung zukommen lassen.
Hier ein paar Impressionen von "Nach dem Umbau". War eine Heidenarbeit, da unser Haus Teil eines alten Gehöfts ist, welches irgendwann um 1870 herum gebaut wurde und so einige "Überraschungen" parat hält. Dementsprechend gibt es keine geraden Wände, keine rechten Winkel, selbst die Decke ändert dynamisch die Höhe von rechts nach links und von hinten nach vorne. Hinzu kommen eigenartig verlegte Rohre und Anschlüsse, welche irgendwann von einem der Vorbesitzer im Zuge der Nachrüstung mit Strom / Wasser / Heizung irgendwie hineingequetscht wurden. Das einzige was halbwegs eben ist, ist der Fußboden.
Daher hat alles ein wenig länger gedauert als eigentlich geplant. Aber jetzt ist es vollbracht:
Wände sind neu gestrichen / tapeziert. Decke ist neu gemacht. Und auch der tolle Linoleum-Boden, welcher sich unter dem Teppich verborgen hatte ist endlich entsorgt und durch Laminat ersetzt. Hinzu kommt eine fast komplette Neumöblierung.
Hier, wo ich jetzt meinen provisorischen Arbeitsplatz eingerichtet habe soll später dann der neue Schreibtisch stehen.
Aber genug von dem "Nebenprojekt" und zurück zum Topic dieses Threads.
Nachdem aus der geplanten "Renovierung" fast sowas wie ein kompletter "Umbau" geworden ist, hatte ich trotzdem Zeit mich ab und an mal in die Scheune zu schleichen und zumindest schon einmal die restlichen Holzplatten zurecht zu sägen und zu beschriften.
Nachdem der hintere Korpus bis auf ein paar Durchführungen für Kabel / Schläuche ja schon soweit fertig ist, konnte ich mich so langsam aber sicher mit dem Vorbau beschäftigen.
Angefangen habe ich mit einem der beiden Unterschränke.
Auch hier habe ich erst einmal selbst-gedruckte Möbeluntersetzer an die Bodenplatte geschraubt.
Und danach mit dem Rohbau begonnen.
Auch hier habe ich wieder fast ausschließlich mit der Flachdübelfräse gearbeitet.
Und zwischendurch natürlich immer wieder überprüft ob auch alles gerade, rechtwinklig und im Wasser ist.
Zuerst einmal habe ich alles zu einem "Würfel" zusammengefügt. Sobald der komplette Rohbau des Tisches dann fertig ist, kommen die einzelnen Ausschnitte für die Glasscheiben, Glastür, Kabeldurchführungen, Zwischenboden, usw. dann hinzu.
Jetzt ging es aber erst einmal darum, dass alles exakt zusammen passt und so wenig Toleranzen wie möglich entstehen. Dies ist mir dann auch recht gut gelungen.
Im Moment ist der "Kasten" nur mit Hilfe der Flachdübel einfach so zusammen gesteckt. Bevor alles verleimt werden kann müssen ja noch die Ausschnitte rein.
Weiter geht es dann gleich in einem weitere Post.
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