BUILDLOG: ITX-Case, aber dieses mal kleiner

[TheGermanEngineer]

Hallo,

ja da bin ich wieder. Derjenige, der sich seine Cases prinzipiell selbst baut. Ihr wisst nicht, wovon ich rede? Take a look here! Das Ganze geht nun in die zweite Runde. Das Case wird nicht für mich sein, bleibt aber im Familienkreis.

Beim Konzept wird es einige Änderungen geben. Finanziell besteht größerer Spielraum, daher kann durch den Einsatz von weiteren SFX-Komponenten und dem Verzicht auf eine HDD das Volumen deutlich reduziert werden. Ungefähr 12,5 L sind dabei angepeilt. Das vorherige Projekt hatte noch ein Volumen von etwas über 21 L.

Komponenten sind größtenteils noch nicht vorhanden, aber schon prinzipiell festgelegt:
CPU: AMD Ryzen 5 5600X
Mainboard: Gigabyte B550I Aorus Pro AX
DRAM: 2x16 GB Patriot Viper 4 Blackout DDR4-3600 18-22-22-42
Kühler: Noctua NH-L12S mit Noctua NF-A12x25
GPU: AMD Radeon RX 6800 16 GB AMD Radeon RX 6700XT 12 GB
PSU: Corsair SF600 Platinum
SSD: Samsung 970 Evo Plus 1 TB + Crucial MX500 500 GB

Inhaltsverzeichnis

1. Planung
2. Einzelteile
3. Zusammenbau Teil 1
4. Zusammenbau Teil 2 und Verkabelung
5. Eingeholt von der Realität
6. Hardware zieht ein
7. Glück muss man haben

1. Planung

Natürlich entsteht zunächst ein Plan in Fusion 360. Im Vergleich zum letzten Mal habe ich auch einiges dazugelernt und habe daher deutlich detailliertere Modelle angefertigt. Spezifikationen werde ich hier nicht noch einmal nennen, die findet ihr alle in Kapitel 2 des letzten Buildlogs. Ich habe darauf geachtet, dass ich mehr Features von Fusion 360 nutze, z.B. parametrisierte Modellierung und den Konstruktionsverlauf. Dadurch kann ich nachträglich Randparameter wie Länge, Breite, Höhe des Gehäuses sowie die Dicke des Materials anpassen, ohne wieder von vorn zu beginnen. Gerade die Länge ist abhängig von der GPU. Ursprünglich habe ich mit einer 3070 FE geplant. Da diese mit ihrer Speicherausstattung aber kaum sinnvoll erscheint, hat nun eine RX 6800 ihren Platz eingenommen. Kurze Versionen sind bisher nicht abzusehen, es ist ja teilweise schon schwierig noch Dual-Slot-Designs zu finden. Das Referenz-Design der RX 6800 scheint mir daher noch am sinnvollsten zu sein.

Das Gehäuse orientiert sich konzeptionell am NCase M1. Es wird also keine schräge Upside-Down-Spielerei wie beim letzten Mal. Das Netzteil befindet sich daher vorne im Gehäuse und wird per Riser-Kabel nach hinten mit Strom versorgt. Effektiv wird es so auf die angesprochenen 12,5 L kommen. Oben und unten wird ein Mesh zum Einsatz kommen, für die Seite habe ich an Akustikstoff aus dem HiFi-Bedarf gedacht. Durch das Airflow-Konzept benötigt das Case Frischluft von der Seite, da die Front geschlossen ist. Der Akustikstoff sollte einigermaßen blick- und staubdicht sein, aber dennoch genug Luft sowie etwaige Beleuchtung aus dem Inneren durchlassen. Ich denke, das könnte schon ganz gut aussehen.
Baulich möchte ich keine großen Experimente machen. Auf Gehrungen werde ich also wieder verzichten. Meinen bisheriger Prozess werde ich also beibehalten (Intel reference not intended).


Im Inneren wird jeder Kubikzentimeter so gut wie möglich ausgenutzt. Die GPU hat nach vorne noch etwas Platz, damit man sie einfacher ein- und ausbauen kann. Das ist bei mir leider wahnsinnig eng, was aber vor allem am dicken Dark Rock 3 liegen dürfte. Hier kommt mit dem Noctua NH-L12S der wahrscheinlich beste Top-Flow-Kühler zum Einsatz, der hier noch bequem Platz findet. Da noch genug Platz zur Seite vorhanden ist, soll vermutlich ein NF-A12x25 als Push agieren, beiliegend ist die schmalere 15mm-Variante. Ggf. kommen auch beide als Push/Pull-Konfiguration zum Einsatz, das werden dann die realen Temperaturen entscheiden. Ob der NF-A8 als Outtake dort bleiben wird ist ebenso offen. Auch hier möchte ich testen, ob er als Intake mehr Sinn ergibt oder lieber ganz weggelassen werden kann.
Abgesehen davon sind keine weiteren Lüfter geplant. Die GPU wird auch hier eigenständig für Intake verantwortlich sein, oben könnte man zur Not noch schmale 15mm-Lüfter verbauen. Der Netzteillüfter sollte aber auch für etwas Airflow sorgen.


Auf der Rückseite können bis zu zwei 2,5"-Laufwerke ihren Platz finden . Zunächst ist dort nur eine MX500 geplant, es ist also noch Platz für Upgrade. Die SSD-Bracket wird aus Aluminium bestehen. Unten ist eine Kabeldurchführung vorhanden. Oben ist ein Teil der PSU-Bracket zu sehen, die auch von der Rückseite verschraubt wird. Auch sie besteht aus Aluminium.


Und zu guter Letzt noch ein Renderbild von oben mit einigen entfernten Gehäuseteilen. So wird vielleicht etwas klarer, wie die Hardware im Inneren platziert ist. Besonders stolz bin ich hier auf den NH-L12S. Es hat mich einige Zeit gekostet, aber es dürfte mittlerweile zu meinen detailliertesten Komponenten gehören.


Weiter geht es dann mit dem Anfertigen erster Teile. Einige Dinge müssen noch besorgt werden, anderes ist schon hier. Es geht auf jeden Fall in Kürze weiter.

 

[TheGermanEngineer]

2. Einzelteile

Es sind nun schon fast drei Wochen vergangen und die meisten Teile sind so gut wie fertig. Die Beschaffung des passenden Holzes war wie zu erwarten wieder etwas schwierig. Die Holzfachmärkte hatten wieder nichts, was auch nur annähernd meinen Vorstellungen entsprach, also ging es wieder in den Baumarkt. Letzten Endes habe ich aber doch ein Sperrholzplatte gefunden, die meinen Ansprüchen genügen sollte. Dachte ich zumindest. Gut sortierte Baumärkte sind anscheinend eine Rarität, zumindest stand meine gewählte Sperrholzplatte im Buchenregal, obwohl es laut Strichcode Birke war. Ich hab da noch gedacht, dass die Holzsorte keinen so großen Unterschied macht, solange es einigermaßen hart und fest ist. Doch sehen wir uns erst einmal die fertigen Teile an.

Fangen wir wieder mit den langweiligen Teilen an. Hier zu sehen sind die Seitenwand und die Front. Ziemlich unspannend, aber diese beiden Teile haben ja auch keine große Funktion. Wundert euch nicht, falls die Kanten etwas schief aussehen sollten. das dürfte am Kameraobjektiv liegen.


Etwas interessanter ist der Rahmen, der auf der anderen Seite des Gehäuses später mit Stoff bezogen werden soll. Er besteht aus dünnen Holzleisten, die mit der gezeigten Technik verklebt sind, damit der ganze Rahmen eine Ebene bilden kann.


Ober- und Unterseite sind praktisch baugleich, allerdings hat die Oberseite zusätzlich eine Bohrung für den Power-Schalter bekommen. Es ist der gleiche, der auch bei meinem vorherigen Projekt verwendet wurde. Da ich mich mittlerweile in der Custom-Keyboard-Szene unterwegs bin, würde ich in einem eventuellen nächsten Projekt einen schweren Keyboard-Switch als Powerknopf verbauen. Endlich mal ein Anwendungszweck, wo ein Switch auch mal wirklich clicky sein darf. Hier ist es aber nun ein klassischer beleuchteter Taster. Auch die Unterseite hat zusätzliche Bohrungen erhalten, um die Füße anschrauben zu können. Die unteren Füße im Bild sind mit Einschraubmuffen und nicht von oben mit einer Schraube befestigt. Mir ist zum Glück früh genug aufgefallen, dass der Mainboard-Tray genau auf der Linie hätte verklebt werden müssen, wo die Bohrungen für die Füße sind. Das geht so natürlich nicht, also nutze ich eine Kombination aus Einschraubmuffen und Gewindestangen. Dadurch können die Füße genau so sicher verschraubt werden wie mit einer Schraube.


Die Rückseite ist wie wie auch letztes Mal ein Teil, bei dem mit Vorsicht gearbeitet werden muss, weil zwischen den einzelnen IO-Bereichen nur dünne Stege stehen bleiben. Dieses Teil ist das erste, das mich so einige Nerven gekostet hat. Vor allem an den Stellen, wo gegen die Maserung gesägt wurde, ist das Holz mehrfach gesplittert und abgeplatzt. Ich habe mein Bestes gegeben dies wieder auszugleichen, mit mäßigem Erfolg. Das ist das vorhin genannte Problem mit dem Birkenholz. Das Buchenholz im letzten Projekt ließ sich wesentlich langsamer verarbeiten, da es härter ist. Die Birke platzt hier und da einfach auf. Da gibt es nichts schönzureden, aber immerhin ist es "nur" an der Rückseite, wo man es nicht unbedingt sieht. Neues Holz zu besorgen wäre für mich aber auch keine Option gewesen, denn dann hätte ich alle Teile noch mal erneut anfertigen müssen, weil man den Farbunterschied im Holz doch deutlich sehen würde.
Aktuell fehlt noch ein entsprechend abgewinkeltes Teil, an der man die Slotblenden festschrauben kann, dafür ist der Stromanschluss bereits gelegt. Er muss noch mit dem entsprechenden Kabel verbunden werden, welches dann zum Netzteil im Innenraum führt.


Zum ersten Mal habe ich mich auch an Metallblechteile gewagt. SSD- und Netzteilhalterung wurden aus 1 mm dickem Alubleck gefertigt. Es ist deutlich platzsparender als eine Ausführung aus Holz, was in diesem Projekt sehr wichtig ist. Ursprünglich hatte ich zumindest für die SSDs ein Fertigteil geplant, ähnlich wie der Festplattenkäfig von be Quiet im letzten Projekt. Mir hat dann allerdings doch keine fertige Halterung zugesagt, da sie alle auf die jeweiligen Gehäuse zugeschnitten sind, für die sie gemacht sind. Also wurde es dann eben diese eigene Anfertigung. Das gleiche gilt auch für die Netzteilhalterung. Jetzt müssen nur noch die Bohrungen für das Netzteil passen.


Zu guter Letzt der Mainboard-Tray. Die Standoffs für das Mainboard sind wieder mit Einschraubmuffen befestigt, mittlerweile mag ich diese Teile echt gerne. Eine Metall-Schraube soll ins Holz? Eine Muffe agiert als Adapter. Auf der Mainboardrückseite soll die SSD-Halterung platziert werden, ebenfalls über Standoffs. Hier hab ich keine Einschraubmuffen mehr verwendet, denn an einer Stelle wäre sich eine mit der eines Mainboard-Standoffs sehr nahe gekommen. Da das Holz so schnell ausreißt, wollte ich das nicht riskieren. Daher sind diese Standoffs mit Epoxid eingeklebt. Auch für die Verschraubung der Netzteilhalterung hatte ich Einschraubmuffen vorgesehen, aber wenn man sich die Nähe zur Schnittkante daneben anschaut, wäre dies keinesfalls eine gute Idee gewesen. Ich werde das also ähnlich lösen wie bei meinem allerersten Gehäuse, bei dem ich fürs Mainboard stumpf eine Schraube durchgesteckt hatte, die von hinten dann mit einer Mutter verschraubt wurde. Eigentlich wollte ich solch abenteuerliche Lösungen hinter mir lassen, aber es geht nicht anders. Vielleicht drehe ich die Schrauben noch mal anders herum, als im Bild zu sehen. Von der anderen Seite sollten sich die Muttern einfacher festziehen lassen.


Von der aktuellen Hardwareknappheit ist natürlich auch dieses Projekt betroffen, sodass Prozessor und Grafikkarte erst einmal nicht in Aussicht sind. Allerdings war Knockando vom PCGH-Discord so freundlich mir einen recht günstigen 3400G in Aussicht zu stellen. Das ist natürlich kein dauerhafter Ersatz, aber man könnte zusammen mit den anderen Teilen, die ja lieferbar sind, das System schon mal zusammenbauen und nutzen. Außerdem hab ich am Black Friday eine Samsung 970 Evo Plus abgreifen können, die damit die ursprünglich geplante PNY ersetzt. Ein etwas holpriger Start, aber nun kann es weitergehen mit dem Zusammensetzen und Anpassen der einzelnen Teile.​

 

[Mahoy]

Sieht interessant aus, bin gespannt auf die nächsten Fortschritte.

Was mir bei deinen Problemen mit der Rückseite spontan einfiel, ist ein alter Trick aus meinen Bastlertagen: Das Holz könnte man vor dem vor dem Schneiden einwachsen. Das fixiert die Oberflächen und macht es gleichzeitig geschmeidiger. Dafür gibt es zwar auch spezielle Fixiermittel, aber die bleiben dann eben auch dauerhaft auf dem Holz, was nicht unbedingt überall gewollt ist. Fettfreies Wachs kann man abreiben bzw. abradieren und hat das Material dann wieder in natura.

 

[TheGermanEngineer]

Danke für den Tipp, den werde ich mir merken müssen. Nun ist es zwar zu spät dafür, aber vielleicht beim nächsten Mal. Wachs hätte ich jetzt auch gar nicht zur Hand gehabt.
Ich wollte das ganze am Ende vielleicht ölen. Dann bekommt das Holz noch mal etwas Kontrast und ist auch ein wenig geschützt.

 

[TheGermanEngineer]

3. Zusammenbau Teil 1

Es geht weiter mit dem Zusammenbau. Dieser hat sich im Allgemeinen einfacher gestaltet als bei meinem letzten Projekt, was vornehmlich an dem viel einfacheren Aufbau liegt. Im letzten Projekt lag die Schwierigkeit im Mittelboden und der dadurch zweigeteilten Mittelwand, welche erst nach mehreren Versuchen zufriedenstellend verklebt waren. Das entfällt hier, denn die Mittelwand ist nur ein einzelnes Stück.

Dies ist der aktuelle Zustand. Das Grundgerüst ist verklebt, alle Stand-Offs und Einschraubmuffen sind verschraubt, genau wie der Power-Button. Die Staubfilter sind ebenfalls angebracht. Es fehlen noch beide Seitenteile, die Verschraubung für Erweiterungskarten und ein USB-Anschluss.


Im Vergleich zum letzten Post muss die Mittelwand ein gutes Stück angepasst werden. Die Netzteilhalterung habe ich zu weit oben eingeplant, sodass der Stromstecker mit dem Mesh oben kollidiert wäre. Ich habe also die eine Seite der Netzteilhalterung auf die andere Seite gebogen und die Öffnung für die Halterung in der Mittelwand nach unten erweitert. Das hat bereits für ausreichend Platz gereicht, allerdings war es so unmöglich, das Netzteil überhaupt in dieser Position zu montieren. Durch diese Änderung wird das Netzteil nicht mehr von unten eingesetzt und verschraubt, sondern praktisch von "oben", da die mit der Mittelwand verbundene Seite erst durch die Öffnung und dann ein Stück nach unten bewegt werden muss. Das hatte zur Folge, dass die Verschraubung auf der anderen Seite ein gutes Stück kürzer sein muss.
Kurz gesagt: Es war einiger Aufwand notwendig, bis die Halterung inklusive Netzteil und Kabel bzw. Stecker mehr oder weniger problemlos ein- und ausgebaut werden konnte. Benutzerfreundlich ist das nicht, aber so häufig werden hier keine Komponenten getauscht, daher ist das denke ich in Ordnung. Die Alternative wäre gewesen, die Mittelwand neu zu bauen, die die Öffnung ein gutes Stück weiter unten hat, damit der Einbau auf klassische Weise möglich ist. Diese Arbeit wollte ich mir nicht machen, sofern es nicht unbedingt nötig gewesen wäre. Zumindest für die Verschraubungen an der Mittelwand waren jetzt aber doch Einschraubmuffen zwingend notwendig, was aber erstaunlich gut funktioniert hat. Der Trick ist es großzügig vorzubohren und viel Abstand zur nächsten Kante zu halten. Diese habe ich erst danach heruntergeschliffen, sodass die jetzige Kante sehr nah an den Einschraubmuffen ist.


Achtung, die nächsten Bilder werden sehr dunkel. Ich habe den Seitenrahmen mit dem Akustikstoff bespannt. Das ging besser als gedacht. Die Seiten sind umgeschlagen und auf der Rückseite mit Epoxid verklebt. Das muss auf der Seite nicht schön aussehen. Die Bohrlöcher habe ich schon vorher in den Rahmen gebohrt, sodass ich den Stoff einfach an der Stelle durchstechen konnte. Für die Optik habe ich messingfarbene Nieten eingeklebt, damit der Stoff an der Stelle nicht ausfranst und die Schrauben beim Eindrehen später nicht auf dem Stoff reiben. Viel wird man von den Nieten später sicher nicht mehr sehen, weil die Edelstahlschrauben recht große Köpfe haben. Ich finde dieses optische Detail aber trotzdem sehr ansprechend, weil auch die Einschraubmuffen aus Messing sind.


Zum Schluss noch ein Größenvergleich mit meinem eigenen Case. Hier stehen gut 21 Liter gegen 12.5 Liter. Das grundlegende Design ist natürlich ähnlich, auch wenn der interne Aufbau grundlegend verschieden ist. Sie haben noch eine (ärgerliche) Gemeinsamkeit: Beim Testeinbau eines alten Mainboards ist mir aufgefallen, dass am neuen Case der Abstandhalter im Bereich des PCIe-IO-Bereichs um gut einen Millimeter falsch platziert war. Und zwar genau auf die gleiche Weise wie bei meinem Case auch. Natürlich kann ich mich zwei Mal exakt gleich verbohrt haben, ich habe aber auch die mir vorliegende Spezifikation im Verdacht. Ich müsste wohl bei Gelegenheit bei einem ITX-Board nachmessen .
​

 

[TheGermanEngineer]

4. Zusammenbau Teil 2 und Verkabelung

Und es folgt sogleich auch Teil 2. Die Seitenwände sind nun auch montiert, außerdem sind alle nötigen Kabel verlegt. Die Seitenwände sind an eingeklebten Holzplättchen in den Ecken befestigt, genau wie bei meinem Gehäuse auch. Allerdings habe ich hier natürlich wieder Einschraubmuffen verwendet, damit die Seitenwände auch praktisch beliebig oft entfernt und wieder montiert werden können.


Verschraubt werden sie mit schicken Edelstahl-Schrauben. Die Holzwand ist zu diesem Zwecke an den Bohrlöchern gesenkt, damit die Köpfe glatt abschließen. Das Mesh-Panel hat stattdessen eingeklebte Nieten.


Auch die Verschraubungen für die IO-Blenden sind fertig. Hier habe ich ausnahmsweise keine Einschraubmuffen verwendet, weil mir das aus verschiedenen Gründen zu riskant war. Die Bohrachsen für die beiden Schrauben befindet sich technisch gesehen auf einer Linie mit dem äußeren Rand des Gehäuses, sodass ein senkrechtes Vorbohren gar nicht so richtig möglich ist. Die Schrauben sind daher leicht schräg platziert.


Verkabelt werden musste die Verlängerung des Stromsteckers, der Typ-C-Anschluss und der Power-Knopf an der Gehäuseoberseite. Wusstet ihr, dass eine Typ-C-Buchse exakt 3 mm breit und 9 mm lang ist? Das ist perfekt für einen 3-mm-Bohrer, weshalb der Anschluss auch so passgenau ist. Von unten ist dieser mit Epoxid verklebt. Der Power-Knopf ist inklusive Beleuchtung ebenfalls fertig.


Fast fertig. Das Gehäuse bekommt nun noch einen letzten Schliff und wird ggf. noch geölt. Nach Weihnachten wird es dann auch mit Hardware bestückt.​

 

[TheGermanEngineer]

5. Eingeholt von der Realität

Ich habe nie gesagt, dass es einfach ist. Das Gehäuse ist nun mehr oder weniger fertig. Es hat einen letzten Schliff erhalten, allerdings habe ich darauf verzichtet es zu ölen. Dafür eignet sich die Birke nicht sonderlich, sodass es nun im klassischen matten Look bleibt. Außerdem kann ich verkünden, dass Noctua sich an diesem Projekt mit einem NH-L12S und je einem NF-A8 und NF-A12x25 beteiligt. Vielen Dank dafür.
Einige Teile der Hardware sind bereits vor Ort, sodass finale Test-Fits gemacht werden können. Leider ist die RX 6800 wie viele andere GPUs und andere Komponenten schon länger out of stock oder zu viel zu überzogenen Preisen erhältlich. Um nach dem Zusammenbau aber schon einmal halbwegs realistische Airflow-Tests durchführen zu können, hatte ich geplant meine stromhungrige RX 580 an dieser Stelle einzubauen. Leider ist dies nicht ohne weiteres möglich, wie die folgenden Bilder aus Fusion zeigen.


Die RX 6800 hat mit der Außenkante der Kühlerabdeckung etwa 10 mm Abstand zum Mounting Point des Mesh-Panels in der linken unteren Ecke. Eng, aber mit hoffentlich ausreichend Abstand geplant, denn während des Einbaus muss immer mit etwas mehr kalkuliert werden.


Die RX 580 ist aber ein gutes Stück breiter, wie sich beim testweisen Einbau herausstellte. So werde ich definitiv keine Tests machen können. Eine Möglichkeit wäre diesen Mounting Point zeitweise wieder zu entfernen, so wäre definitiv Platz genug.

So ist das aber, wenn man das Gehäuse auf eine ganz bestimmte Karte plant, und dann kurzfristig umdenken muss. Eine breite Kompatibilität war schließlich auch nie das Ziel.​

 

[TheGermanEngineer]

6. Hardware zieht ein

Und weiter geht es. Die Hardware ist (fast) vollständig vorhanden, sodass der Einbau beginnen kann. Dieses Projekt wird wieder von Noctua unterstützt. Bereitgestellt wurde der NH-L12S, ein NF-A12x25 und ein NF-A8. Vielen Dank dafür. Der L12S ist mit 70mm Höhe ein Low-Profile-Kühler, bei dem der Lüfter unter dem Kühler montiert werden kann, sofern die Speichermodule niedrig genug sind. Die verwendeten Viper Blackouts sind dafür aber etwas zu hoch. Das ist aber nicht weiter schlimm, weil ohnehin geplant war den Lüfter oben auf dem Kühler zu platzieren, denn dafür ist Platz genug.


Dem aufmerksamen Leser dürfte aufgefallen, dass im obigen Bild zwar ein 5600X vorhanden ist, aber keine Grafikkarte. Leider bin ich wie viele andere von der aktuellen Marktsituation betroffen, sodass ich bisher an keine RX 6800 kommen konnte. Alternativen gestalten sich ebenso schwierig. Zusätzlich ist das Case besonders auf das Referenz-Design zugeschnitten, da viele Customs zu hoch, breit oder lang sind. Aus diesem Grund sitzt nun aktuell noch nicht der neue R5, sondern ein 3400G im Sockel.


Der Einbau gestaltete sich wie gewohnt fummelig. Der NF-A8 sollte ursprünglich hinten im Case zum Einsatz kommen, ob als Input oder Output hätte ich noch testen wollen. Es sind wieder Millimeter, die mir hier einen Strich durch die Rechnung machen. Der Rahmen kollidiert leider mit den Heatpipes des Kühler. Zwar wäre es möglich den Kühler zu drehen, jedoch würden dann ggf. die Lamellen stören, da der Sockel nicht exakt in der Mitte des Kühlers liegt. Und mit dem Dremel wollte ich dem Lüfter eigentlich auch nicht zu Leibe rücken .


Immerhin funktioniert das Airflowkonzept auch ohne. In einem Lasttest konnte die Abwärme der 65W-CPU sehr gut über das grobe Mesh in der Oberseite abziehen. Der NF-A12x25 soll als alternativer Lüfter getestet werden. Ein Doppel-Setup à la Sandwich erübrigt sich leider aufgrund der Höhe der Speichermodule.​

Setup​	Cinebench R23 (avg in °C)​	Cinebench R23 (peak in °C)​	Prime95 26.6 inplace FFTs (avg in °C)​	Prime95 26.6 inplace FFTs (peak in °C)​
NF-A12x15 (stock)​	61​	63​	65​	67​
NF-A12x25​	64​	66​	66​	68​

Dieses Ergebnis hat mich ehrlich gesagt überrascht. Der A12x25 sollte durch seine höhere Bauhöhe theoretisch bessere Werte erreichen können, zumindest erreicht er laut Datenblatt mehr Druck und Fördervolumen.
Möglicherweise ließe sich hier durch eine angepasste Lüfterkurve noch etwas erreichen. Von der Lautstärke nehmen sich beide Lüfter nicht sonderlich viel. Sie liefern jeweils ein anderes Klangbild, von dem aber keines nennenswert lauter oder störender ist. Einen Lüftertausch ist also bei diesem Kühler nicht unbedingt zu empfehlen, Noctua legt bereits einen ideal geeigneten Lüfter bei.

Sobald der R5 5600X seinen Platz in dem Gehäuse finden kann, möchte ich den Test gerne wiederholen, da der R5 5600X für einen höhere TDP spezifiziert ist und sich am Limit des Kühlers vielleicht noch Unterschied zeigen, wenngleich die CPU bei einer Drosselung auf 65 W noch immer mehr als genug Leistung haben dürfte.

Die Ergebnisse sind leider etwas anders als erwartet, da ich hier nur zwei verschiedene Lüfterkonfigurationen testen konnte. Ich bin selbst gespannt, in welche Richtung es weitergeht, und vor allem wann es soweit sein wird.

Update:
Auch Noctua ist etwas überrascht gewesen. Nach wie vor möchte ich das Experiment mit dem 5600X später wiederholen.​

Dass der A12x25 keine besseren Ergebnisse geliefert hat, überrascht uns auch etwas. In einem offenen Aufbau sollte das schon der Fall sein, auch wenn der L12S mit seinem recht dünnen Finstack von dem stärkeren Lüfter generell weniger profitieren kann. Vielleicht liegt es auch daran, dass der A12x15 (...) mehr Platz zum Ansaugen hat.​

​

 

[Solo_Morasso]

Wirklich ein klasse Ergebnis!

 

[TheGermanEngineer]

7. Glück muss man haben

Ich hole den Thread mal eben aus der Versenkung.

Es sind einige Monate nach dem letzten Update vergangen, und in der Zwischenzeit ist tatsächlich leider nur wenig passiert. Die Grafikkarte war weiterhin die Schlüsselkomponente, die noch immer fehlte. Wie bei Noctua habe ich bei AMDs Presseabteilung versucht eine Grafikkarte im Rahmen eines Reviews zu bekommen, gerne auch ohne Konditionen zur UVP, denn allein eine Grafikkarte kaufen zu können, stellte schon ein Problem dar. Man hat auf meine Mail nicht einmal antworten wollen.

Der AMD-Shop wurde weiterhin donnerstags fleißig weggebottet, sodass man auch dort kaum eine Chance hatte. Bis AMD dann vor kurzem auf ein Warteschlangensystem umgestellt hat, um dem plötzlichen Ansturm Einhalt gebieten zu können. Und mit Erfolg, denn am 5. August hatten wir doch das Glück weit genug vorne in der Warteschlange zu sein, um zumindest eine RX 6700XT bekommen zu können.

Die eigentlich geplante RX 6800 war bereits out of stock, aber man muss mit dem zufrieden sein, was man bekommt. Daher kann dieses Projekt mit gehörigem Verzug nun doch noch ein Ende finden. Die Investition in den 3400G als Übergangslösung hat sich auf jeden Fall bezahlt gemacht.

Aber bevor wir ins eigentliche Thema einsteigen, werft doch mal bitte die Google-Suchmaschine an und sucht nach Bildern zum Begriff „ITX case“. Ich habe aus gegebenen Anlass nach ein wenig Inspiration gesucht und nicht schlecht gestaunt, als mir schon nach wenig Scrollen tatsächlich ein Bild vom Rohbau dieses Projekts angezeigt wurde. Und das auch in einem frischen Browser ohne angemeldetes Google-Konto, Cookies oder History. Könnt ihr das auch nachstellen? Ich möchte mich in diesem Sinne für euer Interesse an meinen Projekten bedanken, denn diese Bilder werden nicht ohne Grund mit dieser Relevanz bewertet werden!


Beim Einbau geht es gewohnt unkonventionell vor. Als erstes wird das Board eingebaut und alle Kabel inklusive Lüfter verbunden. Das dicke ATX-Kabel wird hinter dem Netzteil verlegt, um ausreichend Platz für später zu schaffen. Das Netzteil selbst ist noch nicht verschraubt, aber in Position. So kann man sich noch einige Millimeter Platz erkaufen.


Dann kann der Kühler montiert werden, und darauf der Lüfter. Er verdeckt leider die meisten internen Anschlüsse sowie die Schrauben, also ist es einfach dies erst später zu tun. Ich habe an dieser Stelle auch probiert den Kühler gedreht zu montieren, um Platz für den 80mm-Lüfter am Heck zu schaffen, allerdings erfolglos. Er passt nur in dieser Position. Aber warum nicht den Lüfter einfach außen montieren? Es gibt für einige ITX-Cases Wasserreservoirs, die auf diese Weise montiert werden, ebenfalls aus Platzgründen. Warum also nicht auch hier? Es passt auf jeden Fall zum ohnehin unkonventionellen Gesamtbild.


Dann kann auch schon die Grafikkarte Platz nehmen. Da sie sehr schmal ist, gab es hierbei viel weniger Probleme als erwartet. Dennoch küsst sie beim Einbau die Netzteilkabel, weshalb hier auch noch nicht alle angeschlossen sind.


Erst jetzt werden die PCIe-Powerkabel angeschlossen, sowohl am Netzteil, als auch an der Grafikkarte. Mit einem Kabelbinder werden diese noch etwas zusammengebunden. Nicht das schönste Kabelmanagement, aber ausreichend und zweckmäßig.


Und da sind wir nun endlich angekommen, das System läuft endlich mit einer dedizierten Grafikkarte. Hat ja auch lange genug gedauert. Stabilitätstests, sowie etwas Undervolting stehen aktuell noch aus.


Fazit

Auch dieses Projekt hatte so seine Höhen und Tiefen, von denen ich einige kurz erneut umreißen möchte, um diese als wertvolle Erfahrungen für künftige Projekte festzuhalten.

Angefangen bei der Planung hat es sich als sehr wertvoll erwiesen, verstärkt mit Parametrisierung und Abhängigkeiten zu arbeiten. Skizzen können so einfach bearbeitet werden, und daraus erstellte Komponenten passen sich dem entsprechend an. Das erhöht die Flexibilität und spart am Ende Zeit. Beim nächsten Projekt werde ich aber wohl Triple-Slot-Grafikkarten berücksichtigen müssen. Ampere und RDNA2 haben gezeigt, dass der Trend zu deutlich höheren Watt-Klassen geht, was überwiegend mit Kühler mit drei Slots oder mehr beantwortet wird. Um nicht zukünftig auf absolute Entry-Level-Grafikkarten beschränkt zu sein, sind drei Slots wohl oder übel Pflicht.

Die Verwendung von Alublechteilen ist ebenfalls ein deutlicher Fortschritt, vor allem weil es platzsparender ist. Allerdings fehlt mir hier noch etwas Erfahrung. Der SSD-Carrier hatte an den Enden je zwei aneinander gelegene Biegungen, die vor allem ohne richtiges Biegewerkzeug kaum vernünftig zu fertigen waren. Darauf werde ich künftig achten müssen.

Auch beim verwendeten Material gab es gute und schlechte Entscheidungen. Das Birkensperrholz splittert zu schnell, um damit einfach und präzise zu arbeiten. Zu meiner Verteidigung: Die Platte war als Buche deklariert und ich habe nicht mehr genau hingesehen. Dennoch ist das Endergebnis ganz gut geworden. Der Akustikstoff könnte ein neues Lieblingsmaterial werden. Er bietet eine schöne Mischung aus Luftdurchlässigkeit und halbtransparentem Blickschutz und sieht dazu auch noch recht edel aus. Die Chancen stehen also gut, dass er beim nächsten Projekt wieder seinen Einsatz finden wird.

Außerdem habe ich in diesem Projekt zum ersten Mal Einschraubmuffen verwendet. Zunächst kam mir das sehr sinnvoll vor, weil Gewinde dadurch haltbarer werden, was z.B. für entfernbare Seitenteile sehr sinnvoll ist. Leider haben diese im weichen Birkenholz nur mäßig gut gehalten und mussten häufig zusätzlich verklebt werden. Für Seitenteile o.ä. möchte ich sie daher weiterverwenden. Die Mainboard-Stand-Offs werde ich künftig aber wohl wieder direkt einpressen. Da sie ohnehin nicht entfernbar sein müssen, haben die Einschraubmuffen keinen Vorteil, zusätzlich lassen sich die Standoffs präziser platzieren. Und glaubt mir, mir stand nicht nur einmal ein Stand-Off um einen Millimeter versetzt an der falschen Stelle!


Nach dieser Wall of Text and Images möchte ich mich bei euch für euer Interesse bedanken. Aktuell ist erst mal kein Projekt mehr geplant, aber ich kann euch versichern, dass dies nicht das letzte Mal gewesen ist.